天津金瑞安光科技有限公司 http://anguangink.com 天津金瑞安光科技有限公司_安光油墨_胶印油墨_印刷油墨_纸张油墨_环保油墨_印刷耗材_印刷油墨_油墨成份.电话:022-26941828 Thu, 24 Aug 2017 09:53:01 +0000 zh-CN hourly 1 https://wordpress.org/?v=4.7.5 公司文化 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800

1、工厂历史悠久,实力雄厚

安光油墨成立于1983年,是一家具有自主创新能力技术型企业;占地20000多平方米,生产经营用房8000多平方米;潜心研究和开发新产品,新工艺。
2、色彩鲜艳
选用高级颜料,采用湿法生产使油墨颜色更浓色彩更加鲜艳;
良好的转印效果,更快的固着速度,从而使高速印刷得到满意的色彩效果。
3、专业品质,环保型油墨
采用植物油,作为稀释树脂载体,不含有对人体有害的物质;通过SGS检测机构检测符合FDA21CFR175.3、ROHS指令2002/95/EC、EN71Pare3:1994+AI2000/AC2002、552/2009/EC的质量要求。
4、大大降低印刷成本
少量油墨即可展现大量传统油墨所能展现的效果,颜色范围广,色彩丰富而亮丽;
相同用量的植物油油墨可以增加10%-15%的印刷量,植物油油墨可以回在新油墨中混合使用,不仅利于环保,更是大大降低了生产成本。
]]>
公司简介 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  

     天津金瑞安光科技有限公司前身为天津安光油墨厂,成立于1983年,位于中国天津市北辰区医药工业园,占地面积2万多平方米,建有8条油墨生产线和2条植物树脂油生产线,油墨年生产能力达1.5万吨以上,年产值超过2亿元。

      作为一家历史悠久的环保印刷油墨专业制造商,安光油墨一直致力于环保印刷油墨的研发、生产、销售以及售后服务;同时,作为一家具有自主创新能力的技术型企业,安光油墨一直积极跟踪和研究油墨行业的发展趋势,潜心研究和开发新产品、新工艺。产品主要广泛应用于高档书刊、画册、包装等胶版印刷的领域中。在油墨领域的专业知识和技术、以及丰富的行业经验,使安光的销售和客服团队,更清晰了解客户的需求和应用情况,更切实地协助客户解决油墨应用的问题,更有效地为客户降低生产成本和风险。
      目前安光已在中国的上海和广州分别建立了华东营销中心和华南营销中心,其服务网点正不断地向所在区域的邻近城市辐射。这不仅缩短了与客户的距离,还更好地服务当地的市场。良好的商业诚信和产品品质,也使海外客商的订单与日俱增。
      随着人们的环保意识不断增强,环保油墨产品的需求也将日益增长。传统的矿物油墨将不可逆转地被植物油油墨所取代。经过多年的发展,安光已在植物树脂的合成和植物油油墨制造领域中具有领先优势,并获得了SGS系列认证(电子包装、玩具包装、食品包装)。安光始终坚持以节能、环保和安全的理念,实现可持续性发展。
经过30年的努力,安光已迈向印刷材料、策划设计、印刷包装、电子商务等领域的多元化发展。高瞻远瞩的战略规划,使安光可以在充满挑战性的经济环境下始终立于不败之地,并得以不断壮大。
“诚信为本,求实创新,客户至上”是金瑞安光永恒的经营宗旨。金瑞安光人将一如既往地坚持为客户提供更环保和更安全的产品,更高效和更贴心的服务。在互信互利的基础上,安光期望与广大客户携手并进,共创辉煌!

]]>
水性油墨的色相主要取决于哪些? Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  水性油墨的色相主要取决于颜料,颜料以微粒状态均匀地分布在连接料中,颜料颗粒能够对光线产生吸收、反射、折射和透射作用,因此能够呈现一定的颜色。

  一般要求颜料具有鲜艳的色泽,适合的着色力和遮盖力,以及较高的分散度。此外,根据使用目的不同,还可以选择不同耐抗性的溶剂。

  UV丝印油墨分析溶剂的作用是溶解树脂,使油墨具有一定的流动性,在印刷过程中能够顺利地实现转移,并对油墨的黏度和干燥性能进行调整。助剂对水墨性能的影响很大,是水墨不可缺少的重要组成部分。

  水墨中常用的助剂有pH值稳定剂、慢干剂、消泡剂、冲淡剂等。]]>
胶印橡皮布结构及印刷特性 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  胶印橡皮布属于高分子化合物的制品,了解和掌握胶印橡皮布的结构及印刷特性,对于合理使用有着很重要的意义。本文就这方面知识作一简要论述,抛砖引玉,以期大家共同探讨研究。

  一、印刷橡皮布的种类

  印刷橡皮布的种类很多,按功能可分为压印滚筒用橡皮布和转印用橡皮布。凹印用橡皮布和铅 印橡皮布都属于压印滚筒用橡皮布(此类橡皮布印刷过程不与油墨接触),单张纸胶印机用橡皮布、卷筒纸胶印机用橡皮布以及印铁用橡皮布等都属转印用橡皮布。胶印橡皮布从原料到产品,不但要由特种合成橡胶和优良的配合剂组成,而且要有专用的橡胶加工设备和先进的加工工艺。随着印刷工业的不断发展,印刷橡皮布的品种、质量也有了很大的发展和提高。目前,除了普通橡皮布外,气垫橡皮布也已大量使用。

  二、胶印橡皮布的结构

  胶印橡皮布的结构是根据印刷机滚筒间距、橡皮滚筒外包衬的厚度,结合考虑印刷技术的要求 (如油墨、溶剂及印刷压力等因素)等总体效果设计出来的。胶印橡皮布的结构如图l。

  l、总厚度:国产橡皮布的厚度同国外同类产品一样,总厚度为l.80~1.90毫米。也有少量总厚度为160~1.7O毫米的橡皮布,它是由三层底布组成的。

  2、表面胶的厚度:表面胶的厚度要适当,一般在0.6~0.7毫米,若过薄则弹性偏低、硬度偏高,会磨损印版,降低印版耐印力,也会使网点不饱满,画面起墨杠(即画面起条头)、黑色深浅不一;表面胶过厚则会使印刷品网点变形(如网点扩大、拉长等)导致印迹移动,套印不准,画面模糊。

  3、布层胶的厚度;布层胶主要起粘结底布、增加弹性的作用。它的厚度由于受到表面胶厚度和总厚度的限制,一般控制在1.2~1.3毫米(包括四层底布)。四层底布之间的胶层厚度也不一样,见图 2。1~2层底布之间的胶层厚度及性能设计,主要考虑到增加接近印刷面的胶层的可压缩性和柔软性。3~4层底布之间的胶层厚度及性能,仅起到粘结底布的作用。

  4、底布的层数和厚度:印刷时橡皮布的径向受力是很大的,将近100O公斤,因此,橡皮布要选择强度较高的长绒棉布作骨架材料。

  5、气垫橡皮布的结构:气垫橡皮布的外形与普通橡皮布没有明显的区别,它的厚度大致在 1.65~1.9毫米之间分成几种规格,气垫橡皮布与普通橡皮布的最主要区别是不仅也有不同织物层和橡胶层,而且在其中间还夹有一个充气层,以此构成了一种弹性层,充气层主要分为微气泡状和气槽状。

  三、胶印橡皮在的特性。

  胶印橡皮布不同于一般橡胶制品,它担负着将印版上的油墨传递到纸张上的作用。为了使印刷 品墨色均匀,网点清晰,层次丰富,胶印橡皮布必须具备硬度适中,压缩变形小,传墨性能好和伸长率小等特点,在化学性能上它既要具备吸附油墨及吸附润版液的作用又要具备不与油和药水发生化学反应和被油、药水侵蚀的性能。又由于是平版印刷,所以对橡皮布的平整度要求很高。对胶印橡皮布的技术要求如下:

  l、硬度:是指橡胶抵抗其他物质压入其表面的能力。从印刷要求来说,硬度过高过低都不行,要考虑到三个方面:印刷品的质量、印版的寿命、印刷机及橡皮布本身的精度。

  2、弹性:指橡皮布在除去其变形的外力作用后即刻恢复原状的能力。印刷过程中,当橡胶皮滚筒与压印滚筒接触时,橡皮布就受到一定的压力而变形,当压印滚筒表面转离橡皮滚筒表面时,就要求橡皮布迅速恢复原状再去接受印版上网点部分的油墨,所以,橡皮布必须具备很高的弹性。

  3、压缩变形:指橡皮布经多次压缩后橡胶变形的强度。橡皮布在印刷时,每小时要受到几千次的压缩,无数次的压缩回复过程,橡皮布便会产生压缩疲劳而带来永久变形,这时,橡皮布厚度将会减薄,弹性也会减少,致使橡皮布不能继续使用。因此,橡皮布的压缩变形越小越好。

  4、扯断力:指橡皮布被扯断时所用的力。橡皮布在印刷时受到的拉力将近1000公斤,所以,在考虑骨架材料时,底布经纱要具有相当高的强度,因为橡皮布受到拉力时主要靠底布来承受这些作用力;此外表面橡胶层也必须有一定的强度,这样,表面胶就不至于被纸张里的砂粒或折叠的纸张所挤破。

  5、油墨的传递性:指橡皮布转移油墨的能力。橡皮布不仅要具备较强的接受油墨的能力(即吸咐能力),而且还应具备合适的转移油墨的能力。

  6、表面胶的耐油、耐溶剂性:指橡皮布面层胶抵抗油或某些溶剂渗入的能力。如果缺乏这种抵抗能力,橡皮布接触油墨及溶剂的部分就会膨胀,而影响印刷。

  7、平整度:加工橡皮布时,对其各点的厚薄均匀程度是有要求的,也就是加工厚度必须有一定的精度。胶印橡皮布是用于平版胶印的,在印刷时橡皮滚筒与压印滚筒的压缩量只有0.1~0.2毫米,因此,橡皮布的平整度一定要确定得适当,平整度误差一般不得超过0.04毫米,如果超过0.04毫米,印刷品的墨色就会不匀,网点形状也会改变等。有时非得在橡皮布背面粘纸补平后才能使用。因此,平整度对胶印橡皮布显得尤其重要。

  8、伸长:指橡皮布在一定张力下超出原来长度的量,橡皮布伸长的大小一般用伸长率来表示,橡皮布伸长率越小越好,伸长率大了,橡皮易被拉伸,胶层会减薄,弹性会降低。橡皮布伸长率的大小主要取决于四层底布的强度。

  9、外观质量:橡皮布的表面应跟印版一样要经过表面处理,使其表面均布无数细小的砂眼,并达到表面细洁滑爽,无细小杂质、如果不经表面处理,橡皮布表面太光滑,其吸墨性就差。另一方面,试验证明光滑度(也称平滑度)过高的橡皮布,吸附纸毛杂质时的力量比表面粗糙的橡皮布大得多。

]]>
酒精润版液在胶印上的作用及影响 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800   胶印印刷是通过水墨平衡、图文部分亲油斥水、非图文部分亲水斥油的原理,把印版上的图文通过压力转移到橡皮布上,再转移到承印物的一种间接印刷。


这里所说的水可不是一般的水,它是由缓冲剂、润湿剂、印版保护剂和其它助剂组成的润版液。润版液在胶印印刷过程中的主要作用,就是调节印版表面亲水部位的亲水度形成水膜,它具有较低的表面张力,使水分在非图文表面辅展开来,而且润版液中的电解质会对印版的金属起化学反应,并且可以补充被破坏的亲水层产生无机盐,令水膜紧紧附着在印版的空白部分,避免油墨向这些部分伸展。只有印版非图文部分和图文部分的墨膜存在清晰的分界线才能实现胶印印刷的水墨平衡。

 

由于纸张有纸毛、纸粉等污物的影响,每一次的运转印刷,纸张把橡皮布的水和墨承印的同时,也把一些弱碱性污物留在橡皮布上,机台操作人员如不及时清洗,会造成亲油层的重氮化合物脱落、网点丢失、磨损非图文部分的亲水有机盐层,产生版面上脏等印刷故障。润版液中的有机酸与弱碱性污物可以产生中和作用,保护图文部分保持亲油性,同时刷洗印版上的纸毛、纸粉等污物,降低污物对印版的磨损。

 

胶印印刷是在高速运转当中印版不断地与墨辊、橡皮布磨擦,会产生大量的热量,使油墨粘性降低,改变油墨的流变性,造成堆墨的现象。润版液可以吸收这些热量,通过润版液中的水和酒精把热量散发,从而控制版面温度,有利于水墨平衡。

 

影响润版液的PH值及用量的因素有很多,如不同厂家生产的版材砂目粗细不同、印刷面积大小、纸张的含水量、PH值、生产车间的环境温湿度等,这就要求我们机台操作人员根据具体情况来调节润版液的PH值。


]]>
油墨调配经验分享 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800    彩色印刷油墨的色相、明度和它的印刷适性如何,直接关系到彩色印刷品的质量,所以必须正确把握好油墨的调配方法。

 

  调配油墨很重要的一点,就是要掌握这样一个原则,即尽量采用同型号油墨、同型号的辅助材料。如油墨用“05型”的,辅助材料也应与之相匹配,以提高油墨的印刷适性。此外,应尽量少用原色油墨种数,也就是说,能用两种原色油墨配调成的,就不要用第三种,以免降低油墨的亮度,影响色彩的鲜艳程度。彩色油墨调配分为两种,一种是深色油墨调配,即采用三原色或间色的原墨,不加任何冲淡剂调配出来的墨色;另一种是淡色的油墨,即在原墨中加入冲淡剂调配成的油墨。


  (-)深色油墨的调配方法及色彩原理

  首先应根据原稿色相初步判断所要采用的油墨颜色,然后取适量的各色油墨,放在调墨台上进行少量的调配。调配时,应掌握一个原则,即在浅色墨中逐渐加入深色油墨。切不能先取深墨后加浅色墨,因为浅色油墨着色力差,如果用在深色油墨中加入浅色油墨的方法去调配,不易调准色相,往往使油墨量越调越多,这是不可取的。当油墨色相调到与原稿色相差不多时,即可用印刷纸刮墨色样后,与原稿进行对比,如还有色偏则加色纠正,直至符合印刷样稿。油墨色相调难后即可算出它们各自的份量,以便按比例进行批量的调配。如果采用三原色墨调配深色油墨,应掌握它们的变化规律,以提高调墨效果。如:三原色油墨等量混调,所得到的色近似黑;三原色油墨中的两种原色等量或不等量温调,可获得各种间色,其色相偏向于含量比率大的色果;三原色墨分别以各种比例混调,可得到多种复色;任何色油墨中加入黑墨,它的明度必然下降以致色相变深暗。若加入白墨其明度则提高。间色和复色可用三原色油墨配成,但从调配便利、尽量减少用墨种数考虑,可以采用间色原墨调配。

  在调配复色油墨时,应把握好色彩原理,切不可采取“这种色加点,那种色加点”来试调。如淡湖绿色墨中的蓝相应该采用天蓝或孔雀蓝,切忌用深蓝去调,因为深蓝墨带红味,加入后必然使颜色灰暗而不鲜艳。同样道理,也不能加用偏红的深黄墨,应采用偏青的淡黄墨。又如,配调桔红色墨时,不能选用玫瑰红墨,因为它带有蓝味,蓝与黄构成的绿是红的补色,会使墨色缺乏鲜艳感。

  有些油墨的颜色有它独特的色相,正如金红的色相是红色泛出黄光,用于调配桔色就会使黑色增加鲜艳程度。印桔子色,若用桔黄墨印达不到鲜艳的效果,且印刷欠逼真,用金红与柠檬黄混调,印刷色彩就好得多。又如,印刷初春那绿油油的风景画面,宜采用淡黄墨去调配,能印出树叶的嫩绿可爱。如果用深黄墨调,因深黄墨中含有红味,红是绿的补色,印出的树叶必定焦黑、浑浊、反映不出初春的气息。

  在调配复色油墨时,如果运用补色规律来纠正色偏,调色效果将会好些。如某种复色墨中紫味偏重时,可加黄墨来纠正;若红味偏重则可加入青墨(如孔雀蓝或天蓝墨)来纠正,可起到加量少、调整色相效果好的作用。再如黑墨偏黄、黑度不够,可加用微量的射光蓝作为提色料,因为射光蓝是带红光的蓝墨,也是补色起作用的结果。


  (二)淡色油墨的调配

  淡色油墨就是在原墨中加冲淡剂调配成的油墨,或以白墨为主加入其它色墨混调成的油墨。其配调方法是以冲淡剂或白墨为主,其它色墨为辅的原则,先秤取适当比率的冲淡剂或白墨,然后分次加入色墨,这样边搅均匀油墨,边观察色相变化情况,冲淡程度适宜时,采用印刷纸刮墨色样与原稿对照,调至合适为止。

  冲淡了的色墨,从色相区分,也有原色、间色和复色之分。凡是用三原色墨调配冲淡的,只要分次加入该原色墨即可。但如是间色、复色的,缺乏调墨经验的话,最好先把有关原墨调配成所印色相的深色墨,然后加入冲淡剂。调配淡色的油墨,掌握好油墨的冲淡程度是重要的技术环节。若冲淡比率不够,会造成墨辊表面墨量不足,印品版面墨色易发花,墨层干瘪不实,色彩不鲜艳;若油墨冲淡过于厉害,只有加大墨层厚度才能达到印刷所需色相,这样调墨容易使版面低调区域出现糊版,分不清深浅层次。同时,还容易引起印迹过底现象。

  调配淡色油墨要根据产品质量要求,以及纸张特性,选用相适应的油墨和冲淡剂。如印刷胶版纸用10型油墨印一般产品,可选用“915”冲淡剂(维力油)或“554”透明油。若印刷铜版纸采用05型油墨印精细产品,则应选用05—90亮光浆或“8011、8015”撤淡剂。调配浅色油墨还应注意,对不耐光、不耐氧化,容易变色的原墨,尽量避免用于调配淡色墨,以免造成色彩不稳定。另外,由于白墨比重大,除了有遮盖要求和配色需要,少量加一些用于调用外,尽量不用白墨冲淡。以防止发生叠色不良、掉色等质量问题。调配油墨时,还应注意不同油墨的比重,如用比重大的铅铬黄墨与孔雀蓝配调绿墨,放久了之后,比重小的色墨会上浮,反之则下沉,于是出现了“浮色”,如果改用有机黄颜料制成的黄墨去调配,就不会出现上述现象。


  综上所述,只有学习掌握色彩知识并了解掌握油墨、辅助材料相关情况和使用特性,才能科学地调配出各种色墨,以满足提高印刷质量和生产效率的要求。

]]>
油墨清洁剂的印刷适性及使用情况 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800    随着人们对印刷品质要求的日益提高,油墨清洁剂这种很容易被忽略的印刷辅助器材,对印刷的影响也越来越大。印刷中出现的很多质量问题,其原因往往直接或间接来自于油墨清洁剂,如胶辊带水或者带墨性能较低、胶辊变形、实地密度不足、平网发花等,大多是由于清洁剂的使用不当导致胶辊出现问题,从而影响到印刷质量,使印刷停机时间增加。

  在清洁油墨的过程中,利用乳化原理,使用优质油墨清洁剂和水进行清洁。清洁剂可以溶解油溶性的物质,水可以溶解水溶性的物质,形成“水包油”、”油包水”的形态来完成对印刷胶辊表面杂质的清洗,可清洁掉大部分油溶性和水溶性物质。但是每次的清洁都不可能完全将胶辊表面的杂质清除干净,总会有一些杂质残留在胶辊表面,且这还要根据油墨的性质来区分,如果印刷金银等专色油墨,清洁工作就会比较困难。

油墨清洁剂的组成

1.碳氢化合物

在清洁剂中,碳氢化合物的含量大约在50%以上,而碳氢化合物按照分子结构的不同分为脂肪族碳氢化合物和芳香族碳氢化合物两类,它们分别具有以下特性:

(1)脂肪族碳氢化合物:分子中包含碳分子的链状结构,对油墨有较好的溶解作用,不能溶解于水,对橡胶、人体以及环境没有危害。

(2)芳香族碳氢化合物:分子中包含碳分子的环状链结构,对油墨有良好的溶解作用,但会造成橡胶聚合物的膨胀,同时对人体神经系统有不良影响,长期使用可能导致癌症病变。

2.乳化剂

油墨清洁剂必须含有乳化剂,它具有以下特性:促进油和水的混合,产生乳化作用;一般闪点的清洁剂含有乳化剂;不会造成胶辊和橡皮布上残留化学晶。

3.抗腐蚀剂

由于清洁剂需要配合水来进行清洁,抗腐蚀剂具有防止水分腐蚀的作用。

优质的油墨清洁剂,一般由两种沸点不同的有机溶剂、橡胶防老剂和能够形成稳定油包水型乳化液的表面活性剂组成。

油墨清洁剂的技术指标


  一般来说,衡量优质油墨清洁剂的技术指标主要有:

1.不含芳香剂

芳香族化合物对油墨有较强的清洁能力,但是芳香族化合物对印刷有诸多不利影响,所以新型的油墨清洁剂不应该含有芳香族化合物。

芳香族化合物对印刷的不利影响主要有:

(1)芳香剂会造成橡胶的膨胀,影响印刷压力,易造成印刷质量问题。

(2)不符合环境标准和人体健康标准。

2.基子植物油

油墨清洁剂应基于植物油,而非矿物油。

3.具有高闪点的特性

目前,国际上优质油墨清洁剂的闪点在55℃以上,热固型油墨在清洁过程中,清洁剂的闪点高达100℃以上。清洁剂的闪点必须高于印刷通道中的最低温度,才能符合车间的安全标准,普通印刷中的清洁剂闪点应该在55℃以上,而在紫外线油墨的印刷中,清洁剂的闪点应该高于70℃。

优质油墨清洁剂的特性

  在印刷适性方面,优质的油墨清洁剂具有以下表现:

(1)符合环境保护和健康的要求,不含有芳香族化合物,闪点高于55℃。

(2)对油墨有良好清洁能力,对有机和无机化合物的清洁程度达到95%以上。

(3)对胶辊、橡皮布有良好的适应性,产生的膨胀率不高于2%。

(4)对印版和印刷机没有腐蚀作用。

(5)辅助清洁剂的主要成分应该为植物油。


  墨辊的辅助清洁

在印刷过程中,由于纸张、油墨以及水质等外部条件的影响,对于油墨的清洁效果和印刷胶辊的化学适性,以及由于化学因素产生形变的影响越来越大。在现代印刷中,我们在使用油墨清洁剂的同时,还使用一些化学保养品进行辅助清洁,以确保完全去除停留在胶辊上的杂质,最终达到顺利印刷的目的。这些辅助清洁主要包括深层清洁、釉质去除,橡胶还原、空转保护、死墨软化等。

1.深层清洁

主要在印刷机组更换颜色、墨辊的清洁保养以及印刷专色油墨的时候进行,可以显著缩短停机时间,减少走纸数量。

2.钙质去除

不同地区提供给平版印刷机润版系统的水质有所不同,其中所含的碳酸钙以及其他矿物质也不相同,同时,水的硬度也不等。在正常的情况下,胶辊会吸附碳酸钙以及其他的矿物质,使胶辊表面传递水、墨的能力下降,所以进行钙质的去除工作是十分必要的。

3.空转保护

墨辊的接触面在没有油墨润滑的情况下转动时,在极短的时间内就会造成对墨辊表面永久性的伤害,所以在墨辊空转时需要使用专门的化学保养品,防止墨辊空转造成表面伤害或者过度的高温。

4.定期清洁还原

长时间印刷会造成橡胶内部产生顽固的硬墨以及其他的杂质,从而导致胶辊表面的釉化和硬度的加重,所以必须定期对橡胶进行彻底的清洁和弹性的恢复。

5.釉质去除

由于时间的积累,对于在橡胶表面所形成的残留物质,必须进行清洁。

]]>
胶印机橡胶辊的使用和保养 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  橡胶辊在胶印机里是一个重要的角色。橡胶辊的质量的好坏,决定着胶印产品质量的高低。在生产的过程中,胶印操作工必须要掌握好橡胶辊的使用和保养方法,以利保证印刷产品的质量。

一、胶辊之间的压力过重

在生产过程中,胶辊与窜墨辊之间的压力是很重要的。胶辊之间的压力重,会增加胶辊之间的摩擦力,使胶辊升温发热,加重胶辊之间的挤压膨胀,加速胶辊的老化和变形,加快油墨和水的乳化过程,这样不利于油墨的传递。解决的方法就是:胶辊之间的压力应该和接触版面的压力基本一致。经验是用一块1500丝,3cm宽的塞片插试胶辊之间,能够感到有一定紧力就行。

 

二、清洗胶辊的要求

一般在下班和换色时,我们都要清洗胶辊,为下次的工作做准备,在清洗胶辊过程中,有时往往会忽视胶辊清洗后残留在胶辊两头的溶剂的清理,在这种情况下,残留在胶辊两头的汽油和油墨会逐渐积累下来。而残留的汽油由于溶解了一部分油墨,成了一些不容易挥发的溶剂沾留在胶辊两头,它会慢慢地渗透到胶辊里,破坏橡胶的性能,加速橡胶的老化破裂。所以在生产工作中,我们经常发现胶辊的两头最容易开裂。解决的办法:在有条件的工厂里,要推行使用洗车水。这样既环保又保护胶辊,提高胶辊的耐用值。在一般的小厂,用汽油清洗胶辊以后,要把胶辊两头的残留溶剂擦干净,再把机器运转几分钟,使到残留在胶辊之间的溶剂得到充分的挥发。而一些小胶印机(8K,6K),要求尽量不用洗墨斗来清洗。把机上的胶辊卸下来(因为这种机器的墨辊少,容易拆装),用汽油擦洗后,再用干净的布擦一遍然后把胶辊装到机器上,以利下次使用。

 

三、胶辊表面晶化的处理

用了一段时间的胶辊(特别是常用加有燥油的油墨),我们会发现胶辊表面有点光亮,这就是胶辊表面晶化。表面晶化封闭了胶辊表面的毛细孔,会使胶辊失去亲墨的作用,造成油墨的传递布均匀,容易出现油墨的乳化。解决的办法就是:把机器上的胶辊卸下来,用架子放平,拿布团粘煤油和浮石粉,用力均匀地擦胶辊的表面,把胶辊表面晶化层擦掉,显出原来胶辊的橡胶颜色,再用洗车水或汽油把残留在胶辊上的煤油和浮石粉清洗干净,重新安装和调节好胶辊的压力。

 

四、胶辊上的轴承的保养

在机器的高速运转中,胶辊上轴承磨损是很明显的,特别是操作工平时堆轴承的保养布注意,那磨损就更厉害。胶辊的轴承受到一定程度的损坏后,就会产生胶辊的跳动摩擦和挤压,减短胶辊的使用寿命。并会使到印出的产品有“墨、水杠”现象。所以要求操作工每周要把胶辊拿下来,给轴承打上黄油,把那些磨损得厉害得,转动不良得轴承换掉,保证胶辊的正常使用。

 

五、车间环境堆胶辊的影响

在闷热和潮湿的天气和来自周围的灰尘飞扬的环境生产中,机器的高速运转使到胶辊的表面温度不断升高,胶辊在发热膨胀,加大胶辊的磨擦,这样会使得胶辊的使用寿命缩短。

所以在有条件的工厂里,胶印插件要求安装空调,保持车间整洁、干净,使得机器在良好的环境中生产运转,只有在良好的车间环境里生产,才会生产出高品质的产品来。

]]>
PS版上脏原因分析 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  胶印生产中,PS版上脏是经常出现的问题,本文仅从PS版的结构特点、晒版过程、印刷过程和印刷材料等四个方面进行简要分析。

 

PS版的结构特点
普通PS版由铝版基、氧化铝层和感光胶层构成。PS版在
涂布感光液前,要对铝板进行前处理,包括电解砂目、阳极氧化和封孔3个步骤。 
1.电解砂目
电解的目的是在光滑的铝板上形成砂目,使印版的图文部分有良好的吸附基础,非图文部分能均匀地被水分润湿,从而形成封闭的水膜层。
电解砂目多用HCI和HNO3的混合液作为电解液,实践证明,细密均匀且较深的砂目有利于提高印版分辨力,能再现图文的细微层次,并建立良好的吸附基础。  
2.阳极氧化
阳极氧化的目的是在铝版基表面生成AI2O3膜层,提高印版耐印力和非图文部分的亲水性。氧化膜越厚,其耐磨性越强,但若氧化膜层厚度增加,膜层弹性会下降,刚性上升,使膜层变脆,在高速印刷过程中易裂化,导致印版上脏。
3.封孔
经过电解处理后,版基上会有均匀而较深的砂目,若此时直接涂布感光胶,则版面对感光胶吸附过牢,曝光、显影后不能完全脱离,使印版的非图文部分具有亲油性,印刷时易上脏,因此要进行封孔处理,以降低砂目的敏感性。封孔处理多采用硅酸盐溶液在涂布感光液前填充铝版基上的微孔。

 

晒版过程中的影响因素 
1.曝光
曝光量的多少是在PS版上获得合适的光学密度的关键,曝光量过大,会使原版的网点经晒版后缩小,墨点丢失严重,引起图文部分网点的亲油性,耐磨性降低,不易表现出层次的渐变;曝光量过小,易使感光树脂光分解不彻底,暗调小白点糊死,甚至造成显影困难,引起非图文部分上脏。曝光量大小的计算公式为: E=I/t
曝光时,应视印刷要求和产品特点的不同,控制光照度I和曝光时间t,以得到合适的曝光量E。  
2.显影
显影液浓度过高或温度过高时,会加速显影,并对未见光的感光层有溶解作用,使印版上的网点缩小,着墨性下降,图文发虚,严重时还会出现掉版现象。而显影液浓度过低或温度过低,则会延长显影时间,使显影不彻底,导致印版非图文部分上脏。
所以在显影过程中,应按照PS版生产厂家的使用说明书来配制显影液,显影温度控制在20~23℃为宜。
3.晒版环境 
晒版机玻璃上的脏痕、胶片上的污物,拼版所用胶带及未除去的多余规矩线等都会阻碍光线的正常通过,若没有及时发现、修掉,会造成显影不彻底,进而在印刷过程中引起上脏。
同时,PS版保存不当,受到自然光照射,感光层会发生轻微的光化学反应,使版面上有灰雾,显影不彻底,造成非图文亲油上脏。 保持良好的晒版环境,晒版室内使用安全灯,做好胶片,PS版的保存工作,可有效降低环境因素对显影质量的影响。  
4.烤版
为了提高印版的耐印力,有时需要烤版,烤版前除脏不彻底或涂擦烤版液时有污物落在版面上都会引起上脏,烤版温度过高也会引起上脏。故烤版前应仔细检查版面,确保无污物。烤版温度为180~200℃,烤版时间以3~5分钟为宜。


印刷过程中的影响因素
1.机械磨损对印版的损害
在高速印刷过程中,由于印刷压力的作用,印版非图文部分的砂目受到磨损,造成表面能下降、储水量减少,引起非图文部分亲油而上脏;图文部分因磨损,亲油疏水性会发生逆向变化,加重油墨乳化,造成花版。所以在保证图文良好再现的基础上,应尽可能使用小的印刷压力。 
此外,印刷压力过大不仅破坏印版图文部分的基础和非图文部分的砂目,还会降低印版耐印力。
2.机械磨损的形式
(1)印刷滚筒间的磨损
橡皮滚筒包衬选用不当,变形量较大,在印刷过程中,造成三滚筒表面的线速度差变大,加剧印版磨损。
橡皮布清洗不勤,纸张掉毛、掉粉或剥纸并在橡皮布上堆积,造成局部凸出,磨损印版;橡皮布硌伤处贴补不当使局部凸出也会磨损印版。  
(2)靠版水辊和墨辊的磨损
印刷过程中应尽量消除因靠版水辊和靠版墨辊的轴向窜动对印版表面的磨损,还应注意保持水辊和润版液的清洁,最大限度避免水辊绒布上粘有油墨。否则在和印版的接触过程中,会使印版空白部分亲油性上升,从而引起空白部分上脏。


印刷材料的影响 
1.油墨的影响
油墨由颜料、连结料和辅助材料组成。印刷对油墨颜料粒子的分散度,即对颜料粒子大小的要求较高,一般情况下其分散度应小于1μm。若颜料粒子较大,在油墨转移过程中会加剧对印版的磨损,破坏非图文部分的亲水层,导致上脏,颜料还会在局部堆积,引起糊版。若油墨中燥油过多,油墨干燥速度过快,在印版上也会产生堆积,引起糊版。  
2.润版液的影响  
胶印是依靠印版非图文部分亲水,图文部分亲油,根据油水相斥的原理来实现油墨转移的。在版基处理时形成的氧化铝膜层为两性氧化物,若润版液酸性或碱性较强,会加大对印版砂目的腐蚀,造成印版上脏。所以在印刷过程中应将润版液的pH值控制在5~6之间,并控制好润版液补充量,使乳化后的油墨中润版液含量在15%~26%,以保证水墨平衡。  PS版上脏的原因不是单一的,是综合因素影响的结果。了解可能导致PS版上脏的原因将有助于用户遇到此类问题时,能够通过分析找出问题的根源,合理地减小并消除问题。

]]>
串色及泛白问题的处理 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800   咬色(俗称串色)。在包装印刷过程中,当第一遍或第二遍进行套色印刷时,前一次印刷墨膜表面会发现印刷墨膜过分变软,以至起皱,此种现象称为咬色的前奏。当后一遍印刷(套印)时油墨体系中含有较强溶剂时,它可能会完全穿透上一道墨膜而被咬起,从而混溶至后一道色墨膜中,严重时能使后来的包装印刷墨膜混为杂色(染色)。其主要原因是印刷油墨中有可溶成分(树脂或溶剂)。

  对这类油墨印刷时,必须采用稀释溶剂,千万不要用强溶剂调节油墨黏度的方法或加快印刷速度,以缩短二次或三次套印时间,在印刷前采用混合溶剂调试油墨的再溶(复溶性)效果,以确定稀释溶剂的配比量。

  光泽差(泛白)。这个故障大多出现在挥发干燥型印刷油墨印刷中,在高速印刷后溶剂迅速挥发过程中会出现一种不透明的白色墨膜层。该现象有时是暂时的,但大多是持久的。这是由于正在干燥的印刷图文墨膜邻近的冷却装置吹风或空气冷冻到了露点,中国金包网是行业专业门户网站,即吸收水(蒸气)分重返回到图文墨膜上而凝结。如油墨体系中的溶剂或颜料含水也会引起印刷图文墨膜光泽差。也就是说,溶剂的挥发性越高,包装印刷油墨的图文墨膜(变白)光泽差的倾向越大。

  预防措施是:调整好包装印刷油墨所用的溶剂;适量增加高沸点溶剂(如环已酮、二醇、丙二醇醚、丁醇等),减少挥发快的溶剂用量,在包装印刷过程中,控制车间环境(空气)中相对温度在65%以下,特别是在沿海地区梅雨季节及北方的下雨天。]]>
印刷墨色不均的分析与排除 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 印刷墨色均匀度是衡量产品质量的重要条件之一。然而,图版印刷产品的主要特点往往是图版面积大,受墨量也相应较大。这样印刷过程中,如果各个环节上的技术工艺把关不当,就极容易出现墨色不均匀故障,影响产品质量。如有些产品版面墨层厚薄不均或成批产品前后墨色浓淡不一,甚至产生鱼鳞状细斑或条痕状的墨痕等工艺弊病。

分析其原因主要有以下几种情况:

1.胶辊精度差、胶辊位置调整不当及胶体太硬引起布墨不均。当胶辊轴头磨损或胶辊与串墨铁辊接触不良时,都不能实现较均匀的布墨和传墨。另外,着墨辊胶体过硬时,在版面布墨过程中容易打滑引起印刷杠痕及着墨不均的弊病,影响版面印刷质量。

2.墨斗铁辊磨损失圆及钢片边沿呈曲线状严重,造成输墨量失调引起墨层不均。存有这些情况时,必须采取相应的修复措施,尽量使铁辊保持较好的同心度并把钢片边沿修磨成直线状,从而使墨斗上的油墨辊出墨量大小控制灵活,以免产生印品纵向里色不均。

3.油墨黏度太大及墨层偏厚造成的墨色不均。当墨斗铁辊行程量调太小,而钢片与铁辊间隙则调太大,这时墨斗输的油墨层厚,不易被均匀涂布,转移到版面上经压印后,常会出现细鳞的斑点,这是由于纸张对油墨的吸附力小于油墨在印版上附着力所造成的结果。

4.印刷压力不均或版托欠坚实,使版面油墨层不能均匀地转印到承印物上。当印刷压力不均匀或不足时,版面上的油墨层就不能均匀或完整转移到承印物上,使印品墨层浓谈不一或着墨不实。此外,凸印工艺若采用木底托印刷较大面积的图版,由于底托易产生压缩变形,坚实度又不足,这样印品墨层往往也会产生不实和不均匀状,成批产品也容易出现前后墨色浓谈不一现象。故凸印工艺宜采用金属性版托粘版,以确保印刷质量。

5.印刷面积过大,设备结构性能不相适应造成墨层不均状。印刷版面越大,墨层与印版的附着力就越强,这样压印时由于油墨与印版的附着力和纸张对油墨的吸附力之间的不平衡现象,难免在局部上产生,于是油墨层产生破裂,因而不能均匀完整地向纸面上转移。所以,印刷大面积图版产品,宜采用圆压平结构的一回转平台印刷机或圆压圆型的轮转印刷机印刷,使印刷墨色获得均匀。

6.串墨量行程不足引起墨色条状浓淡不均匀现象。印品纵向位产生墨层厚薄差异,也是图版印刷中的常见情况。这是因为墨斗结构上的缺陷,它不可能调整成十分精确的纵向输墨的均匀度,为此自动化印刷机上有的增设有几组起串墨作用的铁辊,且其串动行程大小可随意作调节,当印刷受墨量大的产品时,串墨铁辊的串动行程也应调大,以保证布墨的均匀。

7.印刷杠痕造成墨层浓淡不均现象。所谓印刷“杠痕”,也称“回胶影”,俗叫“胶辊痕”。它也是图版印刷过程中常见工艺弊病,即在印品横向位置上呈一条或多条墨色浓淡差异明显的杠影痕迹,极大地影响了产品的美感度。造成印刷杠痕的原因是多方面的,有操作技术上的原因,也有工艺上的因素。如印版垫得不均或过高、印刷压力偏重、着墨辊过硬易打滑或其高低调节不良、着墨辊使用支数不够、布墨量不足或胶辊轴头磨损间隙等,都是印刷杠痕之源。另外,油墨色相、墨色浓淡差异、油墨黏稠度大小调节不良等因素,也是产生印刷杠痕的原因之一。故应切实把好印刷技术工艺的各个环节,有效地防止墨层不均的印刷弊病。

总之,图版印刷墨色不均匀的原因是多方面的,必须认真加以分析,有针对性地采取相应措施把好印刷工艺技术关,以保证印刷工效和质量。]]>
印刷杠痕起因与消除 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 印刷过程中,有时印刷品版面会出现一条或几条横向杠影,行业上习惯称为印刷杠痕。印刷杠痕有两种表现特征:一是印品版面出现的横向条状杠影部位的墨色明显深于其他部位的墨色;二是出现条状的杠影墨色明显淡于其他部位的墨色。前者属于墨杠,后者属于水杠。它们产生的原因是多种多样的。

一、产生墨杠的原因与消除方法

1、胶辊因素引起的墨杠。当胶辊与印版间的接触压力过大时,那么机器运转过程中,着墨辊与印版接触滚刷时,就容易产生冲击而引起震颤,这样摩擦力增大造成了条痕杠影。如果几根靠版式的着墨辊压力都太大,杠痕的密度将更大。对此,应通过调整胶辊与印版间的接触压力,保持均匀、适度的接触条件,消除过量的阻力后,墨杠才可得到较好的消除。

2、滚筒齿轮磨损、齿轮间隙过大或是齿轮间有异物聚积。当滚筒齿轮磨损、间隙或齿间中有异物粘附情况时,机器运转过程中,各滚筒齿轮间不能精确地啮合,使滚筒之间的线速度不够一致。此外,齿隙太大,滚筒也容易发生震颤抖动,形成印刷杠痕,使印品版面出现一道道与齿轮节距相近的墨杠痕迹。齿隙中有异物障碍,又容易因"顶齿"现象而引起滚筒颤抖,使印品横向版面形成条状墨杠。对此,应通过重新调整滚筒间的中心距,减少齿间;对磨损厉害的齿轮,应更换新齿轮;对齿间有中异物粘附,应清理干净,方可达到消除墨杠的效果。

3、滚筒轴承出现较大的磨损。当滚筒轴头缺油运转或机器长期使用产生自然磨损时,使滚筒轴头与轴承间隙增大,配合不良,合压时因震颤而引起墨杠痕迹。对此,宜将橡皮内衬垫叼口处搞成梯形,以减少压印状态时的撞击,使墨杠痕程度减轻。另外,对滚筒轴承磨损严重的,应考虑采取镀补修复或更换新轴承,以消除墨杠痕迹。

4、印版滚筒或橡皮滚筒包衬过大。这两种情况存在的话,将因它们表面线速度不一致而引起条状墨杠痕,同时也因压印时滚筒产生撞击颤动,那么颤动时两滚筒的接触处容易产生摩擦而引发墨杠痕迹。此外,有时由于咬口部位印迹不明显(压力偏轻),垫纸条的垫得过多的话,也容易引起墨杠。对此,应准确调整好包衬厚度,尽量用最小的印刷压力,使墨层均匀转移,以保持滚筒间表面线速度的一致为前提条件。对于咬口部位垫加纸条时,应采用逐渐加热垫的办法进行,切不可一下子多垫,以免产生墨杠痕迹。

5、橡皮布松散,滚压时容易产生滑动摩擦,于是便出现了条状墨杠痕迹。所以,应及时采取措施进行绷紧,以防止产生印刷墨杠。

二、产生水杠痕的原因与消除方法

1、印版版面水分过大,使墨辊之间或墨辊与印版间存在水膜,阻碍了油墨的正常传递,使印刷压力增大形成摩擦而产生条状淡痕杠影。对此,应通过清洗水、墨辊、橡皮布和印版,把乳化油墨去除并调整合适的供水量,以消除版面水分过大引起的杠痕。

2、润版液酸碱度不适。当润版液PH值控制不当,酸性不足使版面形成的无机盐溶解,破坏了版面结构,降低了亲水性能,使版面水墨失去平衡。而酸性过大的润版液则容易腐蚀印版砂眼,加速油墨乳化,破坏图文基础,也会因水墨不平衡而引起水杠痕。对此,采用消除的办法是:对印版表面结构受到破坏的,应换装一块新版;机上乳化的油墨应清洗干净;高速润版液的浓度,根据印刷实际情况,润版液的PH值可在3.8至4.6的范围内作适当的高速达到消除杠痕的目的。

3、着水辊与串水辊的压力太大。着水辊与串水辊之间若接触压力过大的话,不仅对辊表面的润版水形成挤压状况,使润版液传递不均或传水阻碍,同时还容易使着水辊产生径向滑移跳动,形成水杠痕。对此,应适当调轻着水水辊与串水辊间的接触压力,以消除水辊引起的杠痕。

4、着水辊与印版的压力太大。当着水辊与印版间的压力太大时,印机转动过程中,水辊经过印版滚筒无版包裹的空段部位时,容易在印版起步的叼口部位产生碰撞,使印品叼口附近产生水杠痕。对此,应适当调轻着水辊与印版式的接触压力,以消除水辊对印版的压力过大引起杠痕。

5、水辊轴头和轮承磨损、松动产生跳动。当水辊使用时间久了,或因润滑不良使水辊轴头、轴承发生磨损情况时,由于水辊转动过程中,在版面产生跳动或滑动弊病,那么,就将因表面滑擦而引起条状水辊杠影痕迹。对此,应检查看是水辊轴头磨损或是轴承磨损,采取相应的措施进行修复,以消除间隙松动现象,消除水辊杠痕。平时还应注意对轴承的润滑,防止使用磨损情况发生。

6、水绒套墨迹附着、老化变硬。对此,平时应注意勤清洗水螺,减少墨迹渗透附着发生的机会。对使用老化的水套,应及时予以更换新套,以防止发生水杠痕的机会。

总的情况来说,日常胶印工艺中发生印刷杠痕的原因,是多种多样的,情况有时是错综复杂的。有一种原因造成的,也有多种不浪花情况并存构成的;有设备零部件磨损引起的,亦有操作方法不当、凋整不适之故。只有在日常生产中注重加强设备的维护和保养,科学合理地使用和调整好机器,才能较好地防止和避免杠痕发生的机会。若生产过程中已发生印刷杠痕,应认真进行分析和观察,才能准确地排除杠痕故障。]]>
引起印刷品退色、变色的因素 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 书刊、画册、报纸、广告招贴画,年画等印刷产品,在太阳光、日光灯、白炽灯和其他光源的照射下,通过油墨色料选择性的吸收和反射,才能呈现出五彩缤纷、万紫千红的颜色。引起印刷品退色、变色的因素是多方面的,油墨的耐光性能、纸张的酸碱性、温度、印刷色序安排等方面出问题都是造成印品退色、变色原因。

1、油墨干燥过程的变色

在印刷的过程中,刚印好的油墨墨色与干燥后油墨墨色相比较,刚印好的油墨墨色比较深,隔一段时间,印迹干燥之后,墨色就会变淡一些,这并不是油墨不耐光退色、变色的问题,主要是油墨在干燥的过程中渗透和氧化结膜的原因形成的变色。凸版油墨以渗透干燥为主,刚刚从印刷机台上印出来的产品,墨层比较厚实,此时渗透和氧化结膜干燥还需要一段时间。然后,油墨里面的连接料将会有很大一部分渗入纸张纤维内部,经过氧化结膜干燥后的墨层变薄,颜色也就会变淡,这是经常见到的不可避免的现象。在印刷时应把墨色控制在比原打印样张墨色略深的程度,当油墨干燥之后就会达到样张墨色的要求。

印刷品的呈色机理是以减色法进行的。太阳光、日光灯、白炽灯和其它由光源光线照射到油墨颜料细小的颗粒上,经过颜料对光线的选择性的吸收再反射出来的色光才能呈现出绚丽的色彩,光线透过墨膜越深,反射出来的色光越趋饱和,所以墨层较厚,色泽就较深;油墨的透明性好,色泽就鲜艳一些。

2、油墨本身不耐光而退色

油墨遇光后退色、变色是难免的,所有油墨遇光之后都会有不同程度的退色、变色现象。浅淡颜色油墨在光线长久的照射之后退色、变色很严重。黄、品红、绿退色快,青、蓝、黑退色慢一些。实际工作中在调墨的时候,应尽量选用耐光性能好的油墨,调浅谈色时应注意油墨冲淡后的耐光性,在调配油墨时还应考虑几种颜色的油墨之间耐光性能的一致性。户外广告招贴画由于暴露在日光下容易退色,就要考虑油墨的耐光特性。同样是蓝色的油墨,酞青蓝就比淡湖蓝、孔雀蓝耐光,不易变色。灰色可以在白墨中稍加黑墨与酞菁墨;翠绿色可用单色酞菁绿,不够黄的话可以加点亮光树脂黄墨,如果再加一点白墨色彩更鲜艳一些。假如用孔雀蓝加铬黄墨,天长日久容易退色、变色、泛黄。

3、纸张的酸碱性对油墨退包、变色的影响

一般情况下,纸张是呈现弱碱性的。理想中的纸张PH值为7,呈中性,由于在造纸的过程中,需要添加烧碱(NaOH)、硫化物、氯气等化学物质,在制浆和造纸过程中处理不妥当,可能会使纸张呈酸性或碱性。浆料中存在着一定的残氯与有机酸,如果不进行适当的处理,所造出的纸张就是酸性;如果在造纸过程中所使用的是碱性填料和色料,浆料中存在着残碱溶液,而又没有作必要的处理,这样造出来的纸张则呈碱性。

①纸张的酸碱性对印刷工艺和印刷品的颜色耐久泻艽蟮挠跋臁V秸潘峒钚远杂〖5难趸崮じ稍镉兄苯佑跋欤嵝源蟮闹秸庞〖8稍锞吞乇鹇馐且蛭嵝缘奈镏视幸种朴〖Q趸崮じ稍锏淖饔谩?BR>②纸张的酸碱性也会引起油墨的退色、变色问题。原材料纸张PH值小于7呈酸性,大于7呈碱性,酸性强的纸张和由于水斗溶液也呈弱酸性等因素,就会影响到油墨,使其发生变色,如孔雀蓝通酸后变绿。

③油墨耐碱性能更差。基本上所有的油墨遇碱都会退色或变色。铬黄墨通碱变红色,中篮遇碱性大的纸退色。尤其是金墨、银墨、电化铝箔烫金遇到碱性物质会失去原有的光泽,金光灿灿的颜色变成了古黄色,银墨变黑不亮,并且附着力下降,往往会造成印刷品报废。]]>
水墨平衡控制方法 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 胶印中最基本的印刷原理是利用油水不相溶、印版具有选择性吸附的两大规律使油墨和水在印版上保持相互平衡来实现网点转移,并以此达到印刷品图像清晰、色彩饱满的效果。水墨平衡一词便是由此而来。

一、对水墨平衡的认识

印刷版面上油墨和水必须同时存在、保持平衡,其目的是既要保持图文印刷区最大的载墨量,使墨色鲜艳、饱和、网点清晰光洁,又要保持非印刷区高度干净整洁,这种供水量和供墨量的平衡关系称为水墨平衡。

胶印水墨平衡是指:在一定的印刷速度和印刷压力下,调节润版液的供给量,使乳化后的油墨,所含润版液的比例小于26%,形成轻微的W/O型乳化油墨、用最少供液量和印版上的油墨相抗衡。胶印是利用油和水互不相溶的自然规律,在印版上构成图文及空白部分,对印版既供墨又供水,通过版面图文吸油抗水、而空白部分吸水抗油来进行印刷。如果在理想的水墨平衡状态下,印版的空白部分附着润版液,图文部分附着油墨,只有当润版液的表面张力和油墨的表面张力相等时,两者的界面上的扩散压为零,润版液与油墨在界面上保持相对平衡、互不浸润,这种情况下印刷效果才理想。但实际印刷中,水墨平衡是一个动态平衡,是时刻都在变化的。如果对版面的供墨量超过平衡时,油墨在受到强力挤压之后会向空白部分扩张,侵入空白表面造成粘脏。反之如果对版面供水量超过平衡值时,当水辊经过图文表面时,就会在图文表面留下较多的水,再经过水辊和墨辊的强力挤压,附着在图文部分的墨层深度乳化,造成印迹暗淡无光。而且在供水量过大时,水会沿着输墨辊和串墨辊一直进入墨斗,造成大范围的油墨乳化,最终使印刷无法进行下去。

水墨平衡是构成平版印刷的基础。在胶印过程中,水墨平衡是否恰到好处,与印迹的正常转移、墨色深浅、套印的准确性以及印刷品的干燥状态有着十分密切的关系。能否正确掌握和控制水墨平衡,是确保印刷品质量稳定的关键。

二、产生水墨平衡的条件

在印刷过程中,即便输水装置调整和操作正确,但由于受停机的影响、印刷车间的温湿度变化、印刷机器的运行速度、油墨、纸张的种类、版面空白部位随着印刷份数的增多而使亲水性能减弱等情况的制约,也会直接影响到水墨平衡。

1.印版必须具有牢固的图文基础和空白基础,保持亲油和亲水相对稳定。若某一条件不具备,就会使水墨失去平衡。

2.砂目的粗细要控制好。印版表面的砂目必须保持均匀细密,具有一定的物理强度,使图文和空白部分有牢固的依附基础并有良好的储水条件。

3.车间温度、湿度要恒定。原则上要求车间具有恒温、恒湿的条件,因为温度的变化会引起油墨的粘度、流动性的变化,温度升高使水分蒸发,从而使水墨失去平衡。尤其是树脂油墨,对温度很敏感。最好是安装空调,把温度控制在20℃~25℃范围内。

4.机器要匀速运转。在生产中机器运行必须保持正常速度和匀速运转,机器忽快忽慢,易使水墨平衡失去控制。

要掌握不同类型的纸张、油墨等原材料的特性。印刷所用油墨和纸张的性能差别很大,使用不同的纸张、油墨,对水墨平衡有不同的要求。如纸张有质地紧密与疏松之分,含水量大小之分;油墨有粘度、流动性、颜料颗粒大小之分等。在印版、温度、湿度等相同条件下,必须掌握它们性质的变化。

干燥油用量要适度。油墨中放干燥油,促使油墨干燥加速,但干燥油又促使油墨粘滞,因而,干燥油用量不适是使水墨平衡失去控制而脏版的主要因素。

7.润版稀释液PH值不宜波动。润版液的PH值也是影响水墨平衡的重要条件。必须使之恒定,避负大范围波动。

8.正确调整压力。印刷机必须有精确的滚筒压力、墨辊压力和水辊压力,这三种压力直接决定着水墨平衡。

保证水墨平衡的原理

保持水墨平衡,首先应管理好水。深刻理解水的性质和作用,是管理好水的基础。水广泛分布在自然界中,他是无色无味的透明液体。水是偶极物质,能与许多其它物质相溶解。但也有与它不相溶的物质,例如,他与油类就是不相相溶的,与其能相溶的物质也有亲疏之别,从金属的亲水性能排列次序上就能看得出来。

下面的排列是亲水性能由强到弱的次序:钾,钙,钠,镁,铝,锌,铬,铁,镍,锡,铅等,我们用的印版机就是亲水性能较好的铝金属制成的。

胶版印刷油墨一般采用抗水性好、色彩鲜艳、透明度、饱和度、纯度都比较好的油墨。油是非极性物质,在常规条件下与水不相混溶。世界上任何事物都不是纯粹的单一元素的物质,油墨的斥水性也是这样。从油的分子结构上看,油分子中各类脂肪主要有两个部分组成:

一部分为很长的碳氢链,具有斥水亲油性,称为斥水基团;另有极小部分具有斥油亲水性,称为亲水基团。这两个基团互相联系又互相矛盾,性质完全相反的基团存在于一个分子中,前者为疏水亲油的斥水基,呈非极性,后者为斥油亲水基,呈极性。

也就是说,油具有两重性,既是非极性,又具有极性成分,既存在油水不相混溶性,又存在油水混溶的可能性。但是,由于亲水斥油的极性羧基基团在整个油分子中为数极少,在油分子中只处于从属地位,而非极性的斥水亲油基团占绝对多数,在整个油分子中占取了支配地位,因而油在常温常压下,呈油水不相混溶的特征。通过以上的分析和探讨可知,胶印工艺要使油墨一点也不乳化,是不可能的。关键是要掌握得当,达到水墨平衡。

保证水墨平衡的措施和控制方法

1.印刷过程中,印版必须具有牢固的图文基础和空白基础,保持亲油和亲水的稳定。

2.在保证印版不沾脏的前提下,把供水量控制在尽可能小的范围内(版面的供水应是26%),并使供水量与油墨量处于比较稳定的状态,这样才能保证印刷品墨色前后深浅一致和印刷作业稳定。

3.掌握水少墨厚的原则。这里指的水少,是以版面空白部分不沾脏为前提。所谓墨厚,也是建立在水少的基础上的。水大造成油墨乳化,墨层不可能厚实从胶印水墨传递过程看出,在一次供水供墨中,共发生三次水墨的混合和乳化,要保持水和油之间严格的分界线是不可能的。因此,胶印中的水墨平衡只能是一个相对概念,而完全理想的水墨平衡并不存在。只要达到最佳的平衡状态,就能印出理想的印刷品。

4.根据印版的材料类别选择水墨的大小,PS版水量可适当小些,PVA版水量可稍大些;光滑的纸张水量可稍小些,粗糙的纸张可稍大些,机器运转的速度快,水量可稍小些,低速时可大些。

5.环境条件和温湿度也不能忽视。由于版面水分是以直接和间接两种形式散发,版面水分在满足印刷时水墨平衡需要的同时,大部分是向空间散发,环境温度越高,散发得也就越快。

6.必须控制润版液的PH值(一般控制在4.5~5.5左右)。另外,由于胶印用纸表面的PH值对润版液的PH值有较大影响,所以最好对纸张的PH值进行测定。如纸张的PH值过低时,应稍微提高润版液的PH值;反之,若纸张的PH值过高时,则应适当降低其PH值,使之能中和纸张的OH-,从而缓冲润版液PH值的过度升高。根据有关资料所述和实践得出的结论,当纸张PH值为9时,润版液PH值以4为好;当纸张PH值为8时,润版液PH值以5为好。

7.采用科学仪器检测的方法来控制水墨平衡。因为水墨平衡状态下得到的印刷必然墨色厚实,密度一致,可以通过不断的测量密度来检测印刷过程中水墨平衡的变化情况。当密度值达到标准值范围内时,即可推断出水墨平衡状态正常。

另外在工作中,操作者除了考虑水和墨的胶印传递过程外,还应考虑所使用的不同型号的原辅材料(纸张、油墨、版材、橡皮布等)以及工作环境的差异等相关因素,以使水墨达到或基本达到适合印刷工艺要求的平衡。]]>
提高UV油墨附着力的方法 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 在使用UV平板打印机打印一些材料时,因为UV油墨瞬时干燥的原因,有时会导致UV油墨对底材附着力低的问题。此篇文章就是研究如何提升UV油墨对底材的附着力可。

电晕处理

笔者发现,电晕处理是一种能有效提高UV油墨附着力的方法!电晕装置的正负极分别接地面和诱电空气喷嘴,利用高电压高周波使电击分子从诱电空气喷嘴喷出,带着高能量的游离电子加速冲向正极,这样便可以改变非吸收性材料的极性并增加表面粗,增强与油墨结合的能力,达到正确UV油墨附着力,提高墨层附着牢度的目的。

电晕处理过的材料表面张力稳定性差,随着时间的推移,电晕效果会逐渐减弱。尤其在湿度较大的环境下储存,电晕效果减弱更快。如果使用电晕处理的底材,必须同供应商合作,保证底材的新鲜。常见的电晕处理材料包括PE,PP,尼龙,PVC,PET等。

UV油墨附着力促进剂(AdhesionPromoters)

在很多情况下,将底材用酒精清洁一下会提高UV油墨在底材上的附着力。如果底材对UV油墨的附着力非常差,或产品对UV油墨附着的要求比较高,那可以考虑使用促进UV油墨附着的底涂剂/UV油墨附着力促进剂。

在非吸收性底材上涂刷底涂剂以后,UV油墨的附着力可以提高,达到理想的附着效果。不同于电晕处理,化学底涂的材料中不含非极性的油状分子,可以有效的消除由于这类分子的迁移而造成的电晕效果不稳定的问题。但是,底涂剂的适用范围有选择性,对玻璃,陶瓷,金属,亚克力,PET这样的底材效果更好些。

UV油墨固化程度

一般而言,在UV油墨没有完全固化的情况下,我们可以观察到UV油墨在非吸收性底材上附着差的现象。提高UV油墨的固化程度可以从以下几个方面着手:

1)增加UV光固化灯的功率。

2)降低印刷速度。

3)延长固化时间。

4)检查UV灯及其附件是否工作正常。

5)降低墨层厚度。

其他方法

加热:在丝网印刷行业,在印刷难附着的底材前,建议在UV固化前将底材加热。在用近红外光或远红外光加热15-90秒后,UV油墨在底材上的附着可以加强。

光油:如果在采用了以上的建议后,UV油墨仍然在底材上有附着的问题,可以在印刷品表面涂上一层保护性光油。

剪切:如果只是在剪切时有附着力的问题,建议在印刷前就将底材剪切到需要的大小。剪切工具的刃一定要锋利。旋轉式的剪刀(rotarycutter)将比普通直刃的剪刀剪裁效果更好。]]>
水的质量对胶印的影响及处理 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 随着印刷业的发展,社会对印刷品的质量也不断的提出越来越高的要求,从印刷设备、印刷材料、印刷耗材,到操作人员的操作技能都有了更高的要求。本文将从对胶印用水的质量评价,来探讨水质对印刷的影响以及对水的改良。

1.水质的硬度

当钙的硬度超过200PPM时,会导致它与油墨中的树脂接触时形成皂化钙,而在与酸性溶液相接触时,会产生像柠檬酸钙和磷酸钙之类的盐。

皂化钙具有亲油性,会导致油墨沉积在不需要的区域,如着水辊、水胶绒表面,钙盐有很好的亲水性,会阻碍油墨传递并导致墨辊脱墨。

另外水中的钙离子含量如果超标,那么会直接影响到胶辊的使用寿命,将导致胶辊表面结晶。

结论一:过硬的水会加剧油墨的乳化过程,会导致油墨在水路上的沉积,会加剧胶辊的老化(表面结晶)。

2.进水时电导率的波动

润版液动态表面张力取决于其中润版原液的浓度,浓度越高,表面张力越底。

一些商品化的自动输送装置可以控制润版原液的浓度,以求达到一个预定的电导率。当进水的电导率过大时,将引起润版原液浓度的变化,其结果就是油水比例失调,引发胶印故障。

如果润版原液的比例象其它单元一样定量而精确控制着,问题可能不大,但当供给的水的电导率发生变化很大时,仍然可以造成油水之间相互的作用失衡。

结论二:当水的电导率有波动时,会对印刷过程中润版液的自动化控制和检测造成影响。

3.对于多分厂的大公司

一些公司在几个城市均有分厂,需要进行标准化管理,以求达到比较统一的质量。这同样对使用的水质提出了更高的要求。比如说,几个城市的水本身的硬度如何,几个城市水的杂质率如何。这都是要必须考虑的问题。

结论三:当不同地域的水质不同时,将对印刷品的质量标准化造成一定的影响。

通过以上的分析我们发现,水本身的质量,对印刷过程在一定范围内是有影响的,所以对水的处理并不是无关痛痒的事情,有能力的企业对印刷用水的处理是必要的,对水质不好地区的水处理是必须的。

水处理的方法:

对水的处理方式可以说是多种渠道都可以进行,比如说:蒸馏、软化水处理、活性炭过滤、微过滤、超微过滤、反渗透过滤等。

1.软化水处理

使用氯化钠浸润后的树脂对水进行过滤,当已经与树脂结合的钠离子遇到水中的钙、镁、锰离子后就会被这些离子取代,也就是说纳离子进入水中,同时将钙、镁等离子吸附到树脂上。

这种处理能够有效的降低水的硬度(即降低水中的钙镁离子的含量),但值得注意的是由于水中含有的离子浓度并没有变化,所以水本身的电导率并没有发生改变。

2.离子去除法

这种方法是采用阳离子树脂交换剂和阴离子树脂交换剂,分别对水中阴阳离子进行交换的方式。当加压的水通过交换系统时,水中的离子会被树脂吸附,树脂中的氢离子或氢氧根离子被置换到水中,同时也会耗去带有电荷的树脂。当树脂失效后,可以采用强酸和强碱对树脂进行还原。

采用这种方式进行水处理的设备主要有两种:

①双床型树脂交换设备。这种设备一般具有两个树脂容器(阴、阳)。

②混合型。使用阴阳离子型的树脂按照一定的比例混合,同时使用,如果混合比例得当,那么处理后得到的水质是非常好的。

3.反渗透法

在正常情况下,水的扩散是从浓度低的地方向浓度高的地方扩散,反渗透法就是用一定的材料和手段将这一过程颠倒,在压力下使水从浓度高的地方向浓度低的地方扩散。反渗透法是一种比较彻底的杂质去除技术,在一般情况下能够去除我们饮用水中90~95%的杂质。比较常用的过滤材料有:醋酸纤维素膜、聚酰胺膜和复合膜。

附:对水的电导率的测量,是表征水中电解质含量的一种方法,单位是S,即水电阻的倒数。也有使用更小的单位μS的。在印刷过程中要求使用的润版液的电导率一般为500~1500μS。]]>
如何提高油墨调色准确度 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  油墨厂调好的颜色,到了印刷厂使用时,往往与标准颜色有误差,这是一个很难完全避免的问题,只能是把色差减到最低限度,是什么原因造成这个问题,又如何控制,如何提高油墨厂调色的准确度呢?

印刷方式:油墨厂大多数采用英国进口小印刷机,这种机的网孔是在平整的版上,通过圆的压印辊带着印膜移动来完成印刷,印刷厂的机器是圆压圆方式,网孔是在转动的圆周辊上。这两种网孔的线数、角度等都有较大的差别,这就使得同样的油墨,在两种印刷方式下就有不小的区别,有时不仅仅是色深色浅的问题,而是色相、明度等都会带来较大差别的效果。有些小厂用刮墨棒对样,就更差了。用制版厂的打样机来对颜色,效果会比进口小印刷机要好得多,而价格却差不多,这种打样机可制成印刷厂一样的版,并可根据需要设计不同层次、深浅的印刷图案,这就使得印刷方式基本与印刷厂的相同,而影响色相的一个重要因素——印版,也与印刷厂的相同。

2.版深:不同的印件有不同的版深,油墨厂对印件所用的版深的了解或估计也影响着调色的准确度。很明显,如果油墨厂对色时用45μm深的版印刷,而客户的版却是远小于45μm时,

印出的颜色就变浅,反之,就会变深。有些人认为都是按用户提供的标准油墨对照来调油墨,版深可以不必考虑,其实这是一个理论的看法,在实际中却不是这样。从理论说,一模一样的两个油墨(比如把一杯油墨分成两份),无论是版的深、浅(其他条件都相同)其色相都是一致的。但在实际的调色中,不可能调配得出一模一样的油墨,所以往往就存在这样一个现象;有时是印浅的版颜色更接近(可达到客户要求),但如果印深的版,颜色就差很多了,所以对版深的掌握很重要,客户的版多深,就一定要用多深的版来印刷对色。

3.粘度:油墨厂调色对色的印刷粘度要尽量与印刷厂印刷此墨时的印刷粘度一致,两者差得越远,最终也导致色差越大。油墨厂调色用22s,而客户用35s,此时颜色肯定深许多,反之浅许多。有些油墨厂不太注重这一问题,不考虑印刷厂的使用粘度,一律以统一的粘度对比客户的标准样(有油墨样、印件样),这就造成较大的色差。

4.印刷材料:油墨厂对色时用的材料与印刷厂的不同(包括其他工艺)也会造成较大的色差。有些油墨再印一层白墨颜色会与客户印件更接近,有些则相反。有些油墨客户复合后变化

不大,有些却变化非常大,比如一些透明色,所以油墨厂调色时,一定要弄清楚客户的工艺情况,最基本的包括:是否印白墨托底,复合什么材料,是否上光油。

从理论上说,油墨厂调色时的印刷条件与印刷厂使用该油墨印刷时的条件越接近,调出的油墨准确度就越高。但是,由于条件的限制,两者还是有许多差别,比如:印刷速度、观看颜色的环境,印刷压辊的压力等都是不可能统一的,只要控制好了这四个部分,肯定可以大大提高油墨厂的调色的准确度。]]>
包装胶印UV 印刷应注意的问题 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  包装胶印由于其速度快,效率高,网点还原性好,图纹质感强,而且所能印刷的范围广等特点,越来越为广大客户所采用。对于铝卡纸、塑料片材等一些非吸收性的承印物材料,包装胶印一般都是采用UV印刷工艺。


UV胶印比传统的胶印有以下一些优点:

  1.固化速度快

  普通胶印需要几个小时甚至更多的时间才能使油墨完全干燥,进入下一加工工序。而UV胶印可以在1秒钟到数秒内就完全固化,所以特别适于印刷一些非吸收性的承印物。

  2.耐磨性强

  UV油墨固化成膜后,其耐摩擦性好,减少了包装产品的使用及运输过程中因摩擦所造成的损失。

  3.绿色印刷

  UV油墨不含溶剂,不存在溶剂的挥发,不会对大气造成污染,属于绿色印刷。

  4.免喷粉

  由于紫外线照射后能及时固化干燥,不需要喷粉,大大改善了工作环境。同时也有利于印后加工工艺,例如覆膜、上光等。

  5.效率高、质量好

  UV胶印生产周期短,生产能力高,而且印刷的网点清晰,质量好。然而,由于包装UV胶印工艺比较复杂,而且应用的时间也不长,在印刷工艺应用中还需不断地总结,要看到UV胶印中的不足之处,不断加以改进。


包装UV胶印中应该注意的问题:

  1.UV的固化装置

  由于UV油墨的固化是依靠光引发剂吸收紫外光的辐射后,引发单体和预聚物发生聚合和交联反应产生固化。所以胶印UV必需安装紫外灯管。一般胶印机需安装3~6根UV灯管以及排气管。UV紫外灯管必须采用适合的波长,一般为200~450 nm范围,并且控制好与照射面的距离。另外还要配备好聚光灯罩。在同样的灯管下,灯罩聚光的好坏,会使效率相差很多。在紫外灯照射下,空气中有臭氧产生,所以需有排气管等通风设备。紫外灯管使用一定时间后会老化,能量减弱,它的使用寿命一般在1 000小时左右。因此在平时的印刷中要注意UV灯管的聚光情况,有灰尘就要擦干净。UV灯管的使用时间也要记住。超过使用时间后要经常注意检测UV油墨的固化牢度,以便及时更换UV灯管。UV光对人体有一定的伤害,所以必需采取遮光措施。

  2.UV油墨的使用

  UV油墨中的一些成分接触到人的皮肤会产生一定的刺激作用,甚至会引起皮肤的过敏反应。因此在使用时要避免皮肤和油墨接触,比如带好手套或勤洗手。UV油墨和普通油墨如果在一台机器上交换印刷,那么我们必须将墨辊及墨斗都清洗干净。如果普通油墨洗得不干净就会影响UV油墨的固化干燥。油墨的辅助材料不能随便使用,一定要使用和UV油墨相匹配的专用辅助材料。

  3.附着力

  塑料片材、铝箔纸等承印物渗透性差,对油墨的吸附力很弱。为了能使UV油墨对这些非吸收性材料的附着牢度提高,UV胶印要求承印物的表面能在40dyn或以上。在印刷前我们必需检查承印物的表面能情况。表面能的处理方法中有一种是电晕处理。它有时间性,一般电晕处理一个星期后会自动退化,如果再使用必须再进行电晕处理,否则就会影响固化干燥和墨层牢度。

  4.油墨的乳化及水墨平衡

  胶印非常强调水墨平衡及控制乳化值。如果UV油墨乳化导致UV油墨墨膜不透明,影响紫外线辐射能的通过率,从而减慢了成膜干燥时间。甚至虽然油墨固化了,但墨膜里仍有水分,一经磨擦或用胶粘带粘图纹时,就会发现墨层被拉掉现象。

  5.控制好温湿度

  若温度低、湿度高,UV油墨的光固化反应缓慢,且使油墨和承印物的结合能力降低。因此在UV印刷时必须控制好车间的环境温湿度。一般温度18℃~25℃左右,相对湿度50%~65%左右。

  6.控制好印刷速度

  印刷速度的快慢会影响UV油墨的固化干燥。速度快,紫外光照射时间相对短,固化干燥情况就差,因此我们必须控制好印刷速度。印刷速度一般控制6 000~7 000张/时左右。

  7.印刷色序

  色序的安排非常重要,要根据印刷产品的特点进行认真的考虑。承印物上的油墨厚薄会影响网点的质量,同时也会影响油墨的固化快慢。这主要是一个油墨的叠印率问题。因此在印刷时要先印印刷面积小和墨量较少的颜色。这样一方面能达到墨量的最高和色彩饱满,另一方面也不会影响固化干燥。

8.印刷套准

  印刷的套印准确是非常重要的。UV灯管照射会带来一定程度的承印物变形,所以一般采取在最后一色印完以后再进行UV灯管的照射。如有特殊情况,中间须进行UV灯管照射,建议照射时间尽可能短一些。


  总之,环保型胶印UV印刷是今后印刷的发展趋势。它能够实现100%的固化,无溶剂挥发,无喷粉,瞬时干燥,墨色稳定,套印准确,印刷后加工方便,墨层有很高的耐磨性和高强度的光泽度,特别适合非吸收性的承印材料印刷。随着今后新工艺和新材料的不断开发,UV胶印的水平会更上一层楼。

]]>
专色印刷控制技巧 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800   近年来,在纸质包装产品的印刷中,大量采用了专色印刷。专色印刷的特点是:大面积实地色块色彩夺目,货架展示效果好;减少了因网点叠印、网点变形产生的色差,颜色稳定,易于识别等。下面与业内同行共同探讨专色油墨的应用与颜色控制的技巧。

  一、专色的检测

  目前国内大部分包装印刷企业对专色的测控手段都比较落后,多数依靠工人师傅的经验来调配专色墨。这样做的缺点是专色墨的配比不够精确,调配时间长,主观因素影响大。一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其进行管理。

  专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、分析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常使用的纸张、油墨的参数收入数据库中,应用配色软件对客户提供的专色进行电脑自动配色,利用分光光度计测量其CIE Lab值、密度值、△E,从而可以实现专色配墨的数据化管理。

  目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计,测量色差时采用的是不同的计算方法,从而会带来不同的容差。

  颜色容差所描述的色差空间区域分为盒状容差(CIE Lab)、扇状容差(CIE LCH)和球状容差(CMC 2∶1)3种。容差所描述的色差空间区域体积越小,表示颜色的精确度越高。

  按照不同的容差方法计算出来的色差结果,与人眼对颜色的评价是有一定差异的。盒状容差的准确率为75%,扇状容差的准确率为85%,球状容差的准确率为95%。可见,不同的分光光度计,由于采用了不同的容差方法,对颜色描述的准确度也是不同的。

  可以看出,国家标准中使用的是盒状容差(CIE Lab),而它对颜色的描述,准确度为75%。也就是说,在实际生产中,使用分光光度计测量出的△E值即使是零,颜色仍然存在25%的偏差。由于人眼对蓝色较为敏感,所以这种差异在蓝色上体现得最明显。对于那些对印刷品的要求高于国家标准的客户来说,这个细小的偏差必须克服。因此在配制专色油墨时,一般采用人眼观测与用分光光度计测量相结合的办法来解决这个问题。

  纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干退密度、系统差异等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。

  二、影响专色色差的因素

  在印刷过程中,导致专色油墨生产色差的因素很多,下面对这些因素分别进行探讨。

  1.纸张对颜色的影响

  纸张对墨层颜色的影响主要体现在3个方面。

  (1) 纸张白度:白度不同(或带有一定颜色)的纸张,对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。对同一种白板纸而言,白度不同,印刷墨层的颜色差异主要体现在专色墨中黑墨成分的多少,尤其是对明度在70以上的颜色,影响特别明显,造成专色墨的配比差别很大。因此,在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷,以减小纸张白度对印刷颜色的影响。

  (2) 吸收性:同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时,会有不同的印刷光泽。纸张的结构决定了纸张表面存在着由植物纤维形成的凹凸和孔隙,为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度,一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。吸收能力不同,必然要使印刷墨层的颜色产生差异。非涂料纸与涂料纸相比,黑色墨层会显得灰暗、无光泽,并且彩色墨层会产生漂移,由青色墨和品红色墨调配出的颜色表现最明显。

  (3) 光泽度与平滑度:印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的表面属于半光泽表面,尤其是涂料纸。

  在彩色印刷品上,当光线以45°入射角照射到纸张表面时,约有4%的光会被反射掉,这就是首层表面反射光。而其余入射光穿过油墨层,经过油墨的选择性吸收后,再透过墨层反射出来,进入人眼,被人眼所感知,这就是我们观察到的颜色。若纸张的光泽度和平滑度较高,则首层表面反射光是做镜面反射,不易进入人眼,此时观察到的颜色基本就是透过墨层反射出的颜色。若纸张表面粗糙,光泽度低,则首层表面反射光将发生漫反射,此时我们看到的颜色是主色光和首层表面反射光产生的混合色。由于这里面含有白光成分,因此降低了主色光的饱和度,所以人们观察印品时感觉颜色变浅,用密度计测量时密度值降低,明度上升。

  2.表面处理对颜色的影响

  包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油)等。印品经过这些表面处理后,会有不同程度的色相变化和色密度变化。这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射,这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时,色密度增加;覆亚光膜、罩亚光油时,色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂,它们会使印刷墨层的颜色发生变化。

  3.撤淡剂对颜色的影响

  撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质,在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同,对色相的影响也不同,尤其是蓝色表现得最明显。

  在配制专色墨的过程中,匀墨仪、展墨仪对油墨产生的剪切力、压力要比印刷机上的小。在印刷时不需加入撤淡剂,但在配墨制作色卡时只有加入撤淡剂,才能打出均匀的专色墨颜色展示卡。在色密度相同情况下,色卡与印刷品呈现出的颜色是存在色差的,这是因为撤淡剂的加入,改变了油墨中颜料的分布状态,使油墨对光的吸收、折射和反射都发生了变化,由此就产生了色差,这种色差是由系统的差异引起的。

  4.干退密度差异的影响

  刚印出的印品,油墨尚处于湿态,与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性,所以表面反射以镜面反射为主,看上去色彩鲜艳,光泽好。当墨层处于干燥状态时,表面反射以漫反射为主,色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。

  由于干色密度一般要在印完干燥30~60分钟之后才能测量,这就给专色密度的测量、控制带来了困难。

  带有偏振镜装置的密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光,所测得的湿色密度与干色密度非常接近,使测得的密度值不受墨层干湿影响。对于涂料纸,测量密度差为0.05~0.15,非涂料纸的测量密度差为0.1~0.2。不同的颜色色差也不同,黄色差异最小,黑色最大,蓝色和红色介于二者之间。因此用这样的密度计测量时,测量值应当比标准色样的密度值适当高出一部分,这样才能起到控制的作用。

  5.系统差异的影响

  用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是"干印"过程,没有水参与,而印刷是"湿印"过程,有润湿液参与印刷过程,所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象,乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态,必然要产生色差,印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。

  另外,调配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的准确性、印刷机供墨区的新旧差异、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。

  三、专色的控制

  综上所述,为了保证同批、不同批产品的色差符合国家标准和客户要求,我们在印刷过程中对专色进行了这样的控制。

  1.制作色卡

  首先根据客户提供的颜色标准样,用电脑配色系统给出专色油墨比例;再调出油墨小样,用匀墨仪、展墨仪"展示"出不同密度的颜色样;然后根据国家标准(或客户)对色差的要求范围,用分光光度计确定标准、浅限、深限,制作印刷标准色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样,另一半是经过表面处理的颜色样,这是为了方便质检时使用,如附图所示。

  2.验证专色

  考虑到纸张是影响色差的主要因素,所以每次印刷前都要用实际印刷用纸"展示"颜色样,对照色卡做微修正,以剔除纸张的影响。

  3.印刷控制

  印刷时领机用印刷标准色卡对专色墨层厚度进行控制,同时辅助以密度计测量颜色的主密度值和Bk值,来克服油墨干、湿色密度差异。

  总之,在包装印刷中,导致专色产生色差的原因各种各样,要针对实际生产中的不同原因具体分析,解决问题,尽量把偏差控制在最小范围,生产出令客户满意的包装印品。

]]>
CTP设备的选择 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800    计算机直接制版(CTP)技术自使用以来,给印前领域带来了革命性的变化,但该技术在出版印刷领域普及速度较慢,如何选择CTP设备仍是出版印刷企业的一大难题。

 

  印刷企业与出版单位之间的信息沟通是数字化工作流程能否成功的关键。企业采购前需确保电子文件在同一套软件系统内进行数字转换,保证文件一次解释多次输出的要求。


  购买CTP设备时,设备的稳定性与可扩展性至关重要。CTP设备的最大制版幅面和输出精度、出版速度等应与公司已有的设备相配套。随着印刷技术的不断升级,购买的设备需可兼容数码印刷机、喷墨印刷机等一系列设备的统一流程接入端口。从制版速度的提升来看,设备最好具有速度提升的潜力,以备后期印刷机增加时的速度提升;从稳定性和保障性的角度考虑,印企也可以考虑增加CTP设备的数量扩大产能。


  此外,在选购CTP设备时,企业应考虑到公司印前操作人员的技术水平和工作经验。只有印前操作人员具有丰富的印前工作经验和一定的色彩管理知识,加上一些系统培训,再结合公司严格的产品质量控制体系,CTP技术才能很好地发挥作用,为公司带来更多效益。

]]>
印刷看样技巧 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  
一、光的强弱直接影响到对印品样张颜色的判断
光的强弱不仅对色彩的明暗有影响,还会改变颜色的相貌。
平时我们观察一个受光的圆柱,迎光的一面为明调,背光的面为暗调。明暗的结合部分为是中间调。
同一物体,在标准光源下是正色,若光线逐渐变强,其色调也随之向明亮的色相转变,光亮增强到一定程度,任何颜色都可以变为白色。黑色的瓷器其反光点也是白色的,因反光点处光集中,并强烈地反射。同理,光线逐渐减,各种色彩向明度低的色相转变,光减弱到一定程度,任何颜色都会变成黑色,因物体不反射任何光就是黑色的。
印刷车间的看样台必须符合要求,一般要求照度达到100LX左右,才能正确识别颜色。
 
二、色光下看样与日光下看样是有差异的
在生产实际中,多数是在电源的照射下工作,而每种光源均带有一定颜色。这就给正确判断原稿或产品颜色带来一定困难,色光下观色,色彩变化一般是相同色变浅,补色变暗,例如:
红光下观色,红变浅,黄变橙,绿变暗,青变暗,白变红。
绿光下观色,绿变浅,青变浅,黄变绿黄,红变黑,白变绿.
黄光下观色,黄变浅,品红变红,青变绿,蓝变黑,白变黄。
蓝光下观色,蓝变浅,青变浅,绿变暗,黄变黑,白变蓝。
在印刷车间,一般都选择色温较高(3500~4100K),显色系数较好的日光灯作为看样光源,但要注意日光灯略偏蓝紫色。
 
三、先看样张再看印品和先看印品再看样张,其结果会略有不同
分两次看一种色时感觉不一样。这种现象叫做先后颜色对比反应。
为什么会出现先后颜色对比反应呢?这是因为,先看的颜色使该色的色神经纤维兴奋,马上再看别的颜色,其它色神经很快兴奋引起色感,而先看色的色神经处于兴奋后的抑制状态,再兴奋较慢,引起了负色相反应。这种反应加上新看色的色相,形成新的色,所以改变了后看颜色。而且改变的色相还是有规律,是向先看颜色的补色方面改变。

了解上述三个方面的问题并了解它们的变化规律,我们在实际看样时就应加以注意,这样,才能保证印刷产品质量的稳定和提高。
]]>
油墨控制系统 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 在中国经济持续增长的今天,印刷产业也面临着发展的契机和挑战。各种印刷品,如宣传品、产品手册、广告、高档书刊、画册、产品包装等,无论是对设计、色彩,还是对印刷质量都提出了更高的要求。而决定印刷质量的主要因素就是印刷图像的色相与层次再现是否能真实反映原稿和主创者的设计思想。

影响印刷品色彩的因素

影响印刷品色彩的因素较多,如:油墨色相等墨性指标,印刷油墨数据传输与实施系统,印刷设备的墨斗设计、墨刀键输墨精度、墨路设计,水墨平衡,印刷压力,网点增大值的控制及纸张对油墨的附着能力等。当然,印版的制作质量也很重要,目前很多印刷企业还延用传统制版工艺,不仅影响网点的正确还原,操作中的误差还容易造成网点损失,不利于印刷品色彩的真实再现。相对而言,采用先进的计算机直接制版系统制版,可以从根本上改变传统制版工艺中变数较多的局面,从而保证印版质量、图像的色彩和层次还原。

从上述诸多影响印刷色相的因素不难看出,优质的印刷产品是综合因素和工艺质量的完美体现,本文主要讨论印刷过程中的油墨控制问题。

1.油墨墨性调整

在印刷前,操作者会根据印刷样张、图文数据及油墨的黏度进行调墨,并在油墨中添加不同的添加剂,以保证印刷时油墨良好的流动性,保证一批印刷品色相的准确性和一致性。否则易引起印刷质量的波动,特别是对于一些大面积的专色印刷,墨色调整更为重要。

2.油墨数据控制

良好的印版并不一定就能生产出优质的印刷品,在数字化印刷流程中,印刷设备对CTP印版的油墨数据能否完整接收并实施控制是实现色彩还原的关键。这就要求印刷过程中印刷设备的墨路设计及油墨控制系统对印前数据的实施不能有任何变化。

输墨系统设计

印刷设备的输墨系统担负着在印刷过程中准确控制墨量的任务,它的设计将直接影响印刷品色彩的一致性。

1.控制系统

每个印刷企业使用的印前设备不同,数据传输途径也不尽相同,有的是传统制版,由于没有图像数据,仍需要人为控制输墨。采用CTP制版工艺则需要印刷设备具备完整和开放的计算机接口和数据传输转换功能,并且印刷设备自动化控制系统能为印刷品再版印刷时的色彩控制提供强大的数据记忆功能。

2.墨斗设计

墨斗是输墨系统的源头,是能否通过印刷油墨完整体现印刷色彩的关键。不同品牌的胶印设备在墨斗设计上存在着差异。目前,墨斗在应用中经常遇到的问题如下:

(1)在印制长版产品时,若不及时搅拌油墨,容易产生墨皮而影响正常输墨;

(2)墨斗辊单向定向旋转会造成漏墨;

(3)墨刀键对墨斗辊造成的划痕影响输墨精度。

这些问题的解决方法是对墨斗及墨斗辊进行合理设计,墨刀键与墨斗辊成90°,可实现精确控墨;墨斗辊在正常输墨时由计算机程序控制,使墨斗辊瞬间定时反转,以控制漏墨;由于墨斗及墨斗辊角度设计合理,并且墨斗辊可以定时反转,墨斗中的油墨可以自动搅拌,避免结皮;墨刀键由计算机程序控制,精确控墨的同时不会对墨斗辊造成划痕而影响输墨精度。

3.墨刀键设计

现代印刷设备中的墨刀键设计全部采用微型伺服电机驱动,但控制墨刀键的进给精度却存在较大差异。由于墨刀键的控墨精度直接影响印刷品的色相再现和还原,所以各大品牌胶印设备中的大部分机型已经去除了墨斗片基控墨,而采用墨刀键直接控墨,以提高输墨精度。

(1)采用线性输墨,每级输墨进给精度为0.002mm。在关闭墨区时,墨刀键与墨斗辊之间有0.002mm的自动锁定点,既能有效控制油墨的流动,又不会对墨斗辊造成划痕。

(2)相邻墨刀键的无间隙设计也是精确控墨的关键,如图1所示。传统印刷控墨是靠人工,极不稳定,采用CTP印前技术使印版每个墨区的精确输墨成为可能。墨刀键无间隙设计可实现印版中每个墨区一改传统多墨辊、墨路的设计,而采用快速反映墨链结构。

4.墨路设计评价

优秀的墨路设计主要体现在输墨质量、墨路自动分离系统及消除油墨故障的能力。

(1)输墨“少、匀、快”

少——墨路中墨辊数量从最早的21根发展到快速墨链的16根以下,墨辊数量减少;

匀——墨辊数量虽少,但墨路加长,匀墨均匀,在高网线印刷品中更能充分体现印版网点的精确含墨量,有效控制网点的增大;

快——墨辊数量减少后,印刷墨量的调整可快速反映到印版上,节约调整时间。

(2)墨路的自动分离系统功能多

墨路的自动分离系统对排除双张造成的墨量堆积起到了关键作用,使印刷无效工时减少,大大提高了生产效能和对油墨的有效控制。

(3)消除“鬼影”

为了满足不同产品的设计需要,墨路中靠版墨辊采用消除“鬼影”的特殊设计,为色彩复杂的印件提供了质量保障。

综上可见,在印刷设备不断改进,印刷速度和自动化程度日益提高,印刷设备的设计理念和独特设计及印刷解决方案层出不穷的同时,与印刷设备配套的输墨及控墨系统也在不断精密与完善,这无疑给精品印刷提供了可靠的色彩保障,使印刷产品真正成为色彩斑斓的艺术品。]]>
平板胶印机常见故障 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 目前胶印是印刷企业的主要印刷方式。而平版胶印因输出系统产生的故障是印品套印不准、墨色不匀,甚至印刷无法进行,延误交货期的主要原因。这是印刷工人最常遇见的较为棘手的问题之一。

一、输纸双张或多张故障

1.纸张不平整,边缘上翘。当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边缘时,纸张边缘上翘成一个圆弧角度,气流吹出来就分成两部分。一部分气流使纸张向上抬,而另一部分气流使纸张往下压,使得纸张无法分开,挡纸毛刷也失去作用,而造成双张或多张,甚至大叠进行输纸板。一般的处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理,使纸张平整而利于分离。

2.装纸高度超过档纸牙允许高度。根据以往的印刷经验,一般装纸的高度,应低于档纸牙5mm左右。若调节不恰当,超过其充许范围,将会产生双张或多张进入输纸板。一般的处理方法是用塞木楔来进行控制,使纸张保持在同一平面上。如果有调节器的机型,可以采用调节器降低输纸高度来解决。

3.吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸边太少。根据以往的操作经验,一般挡纸毛刷伸进纸边约为8mm左右,吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。一般将输纸机整体调近一些,使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右,调节挡纸毛刷和吹风压脚来解决。

4.纸张太薄时,风量调节不当。当印刷70g/m2的薄纸时,如果风量调节不当,也容易产生双张或多张的现象。一般的处理方法有以下几点:(1)向下调节吹风脚,加大纸堆和分纸吸嘴之间的距离;(2)适当调小风量;(3)减小分纸吸嘴上的橡皮圈或贴透明胶来减小风力;(4)把挡纸毛刷向下压一些,增加它的压力来控制。

5.纸张没有松透或有粘结。一般是在裁切纸张时,切刀口有粘结,或者印刷半成品之满版实地时,水渍、墨渍导致粘结,从而形成双张或多张。所以,纸张在印刷前,即纸张在装入机时,一定要用力抖开叠齐,对半成品要一小叠一小叠抖松,上机时要少装一点,避免重压而导致粘结。

6.吹风压脚磨损。当吹风压脚使用一段时间后,便会磨损,当它向下压住纸张时,纸张就会弄成一个斜角,作用力就改变方向,纸张就会向前推移,使挡纸毛刷失去作用,分纸吸嘴下来吸纸时就吸在纸张的边缘,而形成双张或多张。一般是采用更换新的吹风压脚来处理,若磨损不太严重,可以采用焊接铜片,然后再用锉刀锉平的方法来解决。

二、产品墨色不均匀故障

产品墨色不均匀的原因有:(1)传水、传墨、匀墨和靠版水墨各橡胶辊的圆柱度磨损超差,装轴承的轴头磨损,胶辊表皮老化,传墨能力下降等;(2)串水辊度层脱皮,圆柱度磨损超差,表面有薄积墨层,两头长出部分有积墨带,造成滚子跞动串墨不均;(3)支撑靠版水、墨辊的锁头,摆动支架,磨损严重,造成胶辊靠版时跳动致使靠版压力不稳定,产生水墨不平衡,出现墨色不均、干版、水墨杠、老版(靠版胶辊压力过重)等现象;(4)水辊绒套老化或质量差造成传水能力下降;(5)没有定期校核各水墨辊及版滚筒与靠版水墨辊的压力;(6)若滚筒传动齿轮磨损超差,出现与齿轮间距相同的有规律的“齿轮墨杠”。

三、套印故障

1.印刷版变形对套印的影响。金属板材都有一定的延伸性,在拉力的作用下会产生拉伸变形,而锌版的拉伸变形更为明显。一般情况下,我们印刷时发现套印不准,大都通过拉伸印版来调节。拉力越大,版面拉伸变形越大,且拉伸变形的分布不均匀,在版的叼口边和托梢边受力最大,其拉伸变形也大,里边受力小,拉伸变形也小。因此尽量少用拉版来解决套印不准的问题。

2.滚筒衬垫的增减对套印的影响。在印刷过程中,由于纸张的伸缩引起套印不准时,可采用增减滚筒衬垫厚度的方法,来解决径间套印不准的故障。印版衬垫的增减,影响印版拉伸变形。印版衬垫越厚,图形尺寸伸长越大。当减少印版衬垫、增加橡皮滚筒衬垫时,隐现坯布的拉伸变形增加,图形径向变形增大。另一种是减少橡皮滚筒厚度,同时增加印版衬垫厚度,则橡皮布挤伸变形量减少,一般常用后者。

3.橡皮布伸长率对图形套印的影响。橡皮布具有伸缩性,橡皮布在滚筒上绷的越紧,伸长率越小,图形变化就小。(1)选用伸长率小的橡皮布。(2)在套印过程中,尽量使橡皮布绷紧程度保持不变。

套印不准除了以上介绍的几点原因之外,还应注意机械、调节、纸张等问题,总之,套印不准通常是在高速印刷时的瞬间产生的,是由微量的变化积累而成的,很难直接观察到。因此,我们只要在印刷中充分注意,分析原因,采取最恰当的措施,便可避免或减少套印误差的出现。]]>
控制水墨平衡操作要领 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800    衡量一批活件的好坏标准是什么?其不仅要看印品的颜色是否符合要求,更要看这批活件的墨色是否稳定。那么,哪些因素会影响印刷过程中印品的墨色稳定性呢?
 
一、温度
 
   印刷过程中要用最小的墨量和最小的水量来印刷,实际上就是达到和寻找一个平衡,即以还原客户原稿为目的而需要找到的一个印刷水墨平衡。印刷过程中,绝对的水墨平衡是不存在的,只是一个相对的平衡,且没有一个明确的界限或可靠的数据来反映,但有规律可循。控制水墨平衡,首先需保证机台特定的条件和状态。
 
  理想的润版液中原水的硬度应为8~12dH,配好的润版液酸碱值在4.8~5.5之间,导电率控制在800~1800微秒为宜,润版液温度应控制在10~15℃。同时,印刷操作人员应该知道,润版液温度太低会导致水槽及管道凝结水珠,生产时会掉落至印品上造成印品不良。润版液需在满足上述条件的情况下方能确保水墨平衡能够顺利找到,否则极易破坏已经达到的平衡。
   
  水、墨棍在要求的硬度及压力范围内才能保证水、墨的正常传递。正常水棍硬度在24~28℃、墨棍在28~34℃范围内均可使用,水、墨棍的硬度会随着使用时间的增加而增加,故需要每隔一段时间对水、墨棍硬度进行检查。同时还要保证水、墨棍正常的压力调节,墨棍压力根据调节时的压线宽度判定,根据各印刷机的特征,按照印刷设备出厂要求进行标准调节。正常墨棍的调节压力在3~4毫米左右、水棍压力在6~8毫米范围内进行调节,压力过大会加大水、墨棍的磨损,同时也会影响水和油墨的传递。
   
  印刷调节不当往往是造成水墨不平衡的一个主要原因。在正常调机时,应根据印版图文墨量的大小及时调整用水量、墨量,但很多操作者往往只是调整墨量而忽略调整印刷用水量,尤其是由大墨量印刷转为小墨量印刷时更容易忽略,造成水、墨平衡难以达到。另外,良好的印刷环境是保证良好印刷品的前提,正常印刷环境要求温度控制在24~26℃,湿度控制在55%~65%之间,这样对油墨的传递及水量的控制会有很大帮助。

]]>
墨色前深后浅故障与墨路结构分析 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  单张纸胶印机在印刷图文面积比较大或实地版的印刷品时,常会出现同一张印刷品墨色前深后浅的现象,产生这种现象除了工艺操作和调节不当之外,更直接的原因来自于机器本身的布局和结构的影响。

1.滚筒结构的影响

着墨辊向印版上墨的过程中,当着墨辊处于印版滚筒的空当位置时,着墨辊不着墨,墨辊上积蓄的墨量较大,之后滚筒往前滚动,每根着墨辊都以最大的墨量往 印版前口位置上墨,随着着墨辊不断滚动上墨,墨辊上的墨量逐渐减少,滚至印版拖梢部分时,着墨辊上墨量已经很少。这就很容易引起墨色前深后浅。

2.墨辊排列的影响

输墨装置的墨辊一般分为上墨和收墨两组,不同的机型,两组墨辊的排列情况又有不同。均匀分配型墨辊排列的墨路是两路平分,4根着墨辊均匀着墨,针对这种墨辊排列方式,如果调节不当,后两根着墨辊起不到补充上墨、匀墨和收回多余墨层的作用,印刷品就极易出现前深后浅的现象。而着墨辊前多后少着墨型,前2根着墨辊占90%,后2根为10%,这样的分配一般不会产生印刷品墨色前深后浅现象。

3.工艺上的补救及操作中的注意事项

(1)过于光滑老化的墨辊应及时更换,保证墨辊良好的传墨性能和墨辊表面足够的储墨量,使印刷所消耗的墨量与墨辊的储墨量之比尽可能小,这样就能增强墨辊自身调整墨量的能力,使印刷品墨色一致。

(2)掌握好油墨的流动性和黏度,因为油墨的流动性与黏度直接影响油墨的传输速度和墨辊的储墨量。

(3)严格控制版面水分,防止油墨过量乳化,保证油墨的正常传输与附着性能。

(4)针对均匀分配型墨路布局,调节靠版墨辊压力时,前两根应重些,后两根应轻些,相互间的接触宽度,从前至后一般调整为6mm,6mm、4mm、 4mm。着墨辊与串墨辊之间的压力,应等于着墨辊与印版表面的接触压力。因为着墨辊的转动应依靠双边等同的摩擦力较为理想,如果两边压力相差太大,着墨辊 在串墨辊或印版表面的转动,会变成摩擦滑动而不是纯摩擦转动,这样既影响油墨的正常传输,更影响着墨辊对版面的均匀涂布。

(5)在墨色浅处垫纸增加印刷压力,也能起到一定的补救作用。

]]>
胶辊知识大全 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  一、印刷胶辊

  胶印机的供水、供墨均由印刷胶辊来完成,那么,对印刷胶辊有什么要求呢?

1、墨辊概述

  墨辊是指所有供墨系统中的胶辊。墨辊的作用是将印刷油墨定量,均匀的输送到印版上。如图2所示,墨辊大至可分为带墨、传墨和靠版三类,带墨也称墨斗辊,用于从墨斗中每次提取定量的油墨,然后传递给传墨辊(也称匀墨辊)。传墨辊接到这些油墨将其均匀的分布开来,形成均布墨膜,然后传给靠版辊,靠版辊(也称到版辊)则负责将传来的油墨均布于印版上。至此,墨辊的任务就完成了。油墨的均布是在若干胶辊的依次传递过程中逐步完成的,在此过程中除胶辊外还有硬辊和所谓串墨辊的参与。在胶印机中,胶辊和硬辊总是间隔排列的,形成软硬交替搭配,这种安排更有利于油墨的传递和均布。串墨辊的作用可更进一步加强油墨的轴向分布,工作时一边转动,一边还做轴向平移串动,故称串墨辊。

2、水辊概述

  水辊是供水系统中的胶辊,同墨辊类似,其作用是将水均匀输送到印版上。水辊同样有带水、传水和靠版之类。目前,水辊供水方式有两种,如图2所示,为连续供水方式,其靠版辊是不包水绒布套的,供水量靠调节水斗辊的速度实现。而早期的供水方式是间歇式的,其靠版辊包有水绒布套,带水辊来回摆动供水,连续供水方式适于高速印刷,间歇供水方式已逐步被取代。

3、胶辊结构

  辊芯和外包胶料则依用途不同而不同。

  辊芯结构根据用途不同,可以是空芯、也可以是实芯。胶辊的重量一般是有要求的,它影响机器的配重,进而影响运行时的振动稳定性。

  胶印机胶辊大多数为空芯辊,一般用无逢钢管制造,两边轴头与钢管焊接成一体。但是,近期也有用非金属材料,如玻璃钢等高分子材料制造的,其目的是减轻重量,提高运行速度和稳定性,如高速轮转机就有应用实例。

4、胶层材料

  胶层材料对胶辊的性能与质量几乎具有决定性影响,不同的使用环境必须选用不同的胶料,如耐磨、耐热、耐寒、耐酸、耐咸、耐水等等。还有硬度、弹性、颜色等,都是因应使用环境和客户要求提出的。

  对印刷胶辊而言,则有墨辊及水辊两类之分。

a)墨辊用于传递油墨,故胶料必须亲墨。又因胶层与油墨长期接触,故又要具备一定的抗油墨腐蚀能力。同时,胶印机速度很高,墨辊的转速也很高,故而引起胶层发热严重,从而加速胶料老化,因此,要使胶辊好用、耐用,对胶料的要求也是很高的。

b)水辊则用于传递水份,故必须亲水,同时又要耐水腐蚀。而其硬度通常比墨辊要低,一般在HS20~30°之间,这种硬度更易上水均匀,也更易调节。

  胶印机的墨辊、水辊传统上采用丁睛橡胶,但在胶料的配方上则有各自的侧重。当然也可以采用其它材料,只要满足使用要求即可。

5、胶辊尺寸

  印机对每一支胶辊的尺寸是有严格要求的,最重要的莫过于直径,胶辊直径的大小,直接影响胶辊间的接触压力,进而影响油墨的均布效果和传墨量的多小。
为使油墨和水能均匀散布于印版,胶辊表面必需平直,即胶辊轴向任一点的直径都应该一样,诸如中间大两头小,所谓:“大肚”,或中间小两头大,所谓“细腰”、“锥度”、“波浪”等等情形都是不允许的。除非某些特殊设计,如细长辊需要“中高”,用于补偿轴芯的变形。

 

二、印刷故障与胶辊

  由于彩色平版印刷技术相对较复杂,印刷故障的原因也不易判断,印刷胶辊就经常有被“冤枉”的可能。事实上,大部分的印刷故障与胶辊无关。就水墨辊本身问题而言,以下几种情况可能发生故障。

1、墨辊太硬

  墨辊太硬(一般>HS50°),则容易产生“条杠”,特别在打实底时更为明显。

2、水辊太硬

  辊太硬,可能造成调水困难或供水量不稳定。间歇式供水时,可能产生胶辊跳动,使印品出现“条杠”。

3、墨辊带水

  墨辊带水,通常不是墨辊本身的问题,而是水、墨平衡调节不当造成的。

4、水辊粘墨

  水辊粘墨,也可能是水墨不平衡造成,或是水辊胶料本身亲水性不足,或是水辊表面“脏”而引起。如果新辊上机时没有问题,则应不是胶料原因。

5、胶辊非预期破损

  在正常工作状态,胶辊都有一个临界破损寿命,若在此之前破损,则为“非预期”的。可能的原因是胶辊轴承失效“卡死”,胶辊承受超量磨擦而破损,或是其它机械上的原因,如串墨硬辊破裂起皮,带水镀铬铁辊表面有“毛刺”,“起皮”等,都会使胶辊承受“非正常”磨擦造成胶辊的非预期破损。

  还有一种情况一定会导致非预期破损,那就是所谓的“干磨”,也就是墨辊无墨,水辊无水的情况下开机运行,因胶辊没有了油墨和水的润滑和降温作用,此时,胶辊将迅速被磨破。这种情况是经常发生的,一是有些开机师傅不懂,一是因为疏忽大意,如多色机只用一部分色时,不用的那几座却同时空转,不做任何保护,如上空转保护膏等。

 

三、UV油墨及UV胶辊

UV胶辊使用说明

  目前有两种类型的UV油墨胶辊,既UV专用及UV/普通两用胶辊,经大批客户使用,效果良好。但也有部分用户由于初试UV油墨印刷,不熟悉UV油墨的特点,对印刷胶辊及橡皮布的选配和保养不甚了解,结果产生不少问题,甚至无法正常生产。有鉴于此,我们在此特作说明,期以为客户排忧,减少损失。

1、胶辊及橡皮布的选配

  由于UV油墨的化学性质与普通油墨不同,一般普通油墨使用的胶辊及橡皮布不适用于UV油墨,会出现干墨,膨胀,变形,甚至于表面脆化脱落,无法进行正常印刷。

2、胶辊及橡皮布的保养

  即便有了专用胶辊和橡皮布,也要注意保养问题。尤其要重视的,就是天天要用的洗机水!无论哪种洗机水,都会对胶辊和橡皮布有所损害,只是程度不同。

  目前市面出售的UV洗机水五花八门,化学性质差异极大,有许多产品都是地下作坊随意调配的,品质无保证,且有较大的毒性,同时也是胶辊,橡皮布的杀手。使用这种产品不但省不了钱,反而要花更多的钱来补偿其带来的破坏,真可谓得不偿失,不可不察!

3、UV油墨专用胶辊

  该胶辊不适用于普通油墨。

4、UV及普通油墨两用胶辊

  由于许多客户生产时,同一台机,有时用普通油墨,有时又换用UV油墨,若因此频繁更换胶辊,将会不胜其烦,故此,UV,普通两用胶辊以免其烦,受到普遍欢迎,但在使用时请注意以下几点:

  (1)该胶辊用于普通油墨印刷,与一般普通胶辊无异,可直接替换。

  (2)用于UV油墨应注意以下事项:

a.如果印刷机整座胶辊(即一色)全部同时更换新辊,则在初次使用时必须先使用UV调墨油,以使胶辊适应UV油墨,用法如下:

  将UV调墨油放入墨槽,如用正常油墨时一样开机,使调墨油布满所有胶辊表面,运行4~6小时后方可开始进行正式印刷。

b.如果在一座中间插几支新辊则无大碍,可以直接上UV油墨。

  近年兴起的UV油墨印刷发展迅速。UV油墨即紫外线光固化油墨,这种油墨在紫外光(UV光)照射下能够瞬间干燥,其印品质量比普通油墨要好。由于UV油墨与普通油墨有很大不同,导致胶辊和橡皮布料都要做相应改变,通常要使用专门的胶辊和橡皮布。详情参阅《UV胶辊使用说明》。

  胶层的硬度、弹性等性能,直接影响油墨的传递效果和网点再现效果,故也有较高要求。不同厂家型号的胶印机,对墨辊硬度要求可能不同,其范围大至在HS30~40°邵氏硬度之间。

因此,使用UV油墨,必须选配专用的橡皮布和胶辊,在购买时务必向供应商咨询清楚,以免差错。

]]>
解决印刷鬼影的问题 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 在印刷中产生的鬼影,基本上有三种形态:

1.图案鬼影

2.线条鬼影

3.橡皮或透印残影

以上1、2两种情况的鬼影,是因为靠版墨辊系统造成的。我们现在来谈谈图案与线条鬼影问题的解决方法:

1.首先必须仔细检查以及调整水墨辊正确压力

2.尽量减少版面用水量

3.油墨放墨键须更加仔细调整至鬼影最小层度

4.尝试掉头出版或印版掉头印刷

鬼影通常出现在版面印纹的后端且有较深较大墨块时,最容易呈现。印版掉头印刷,可以缓解出现鬼影的倾向。

5.串墨辊摆幅调整到最大

6.启动可横动之靠版墨辊

新型机的靠版墨辊大都设计成可以横向左右移动的结构,可设定开启1~4支,可缓解80%以上的鬼影现象。

7.将供墨状态改成大转角,小开度的供墨方式

这会有效改善匀墨状态,缓解鬼影现象。

8.调节墨辊串动启始时间

我们可以通过调整串墨辊对版面的相对时间,将墨色最深位置移到非鬼影的地方,来缓解鬼影现象。

9.添加补偿印纹

在印纹区以外部分添加补偿色块。可根据前面印纹来决定补偿色块,颜色,面积与长度。

10.将有鬼影部分印纹,单独以专色印刷,或将直印纹与横印纹分开两个版印刷(必须印刷机有多余的印刷单元)。]]>
胶印机压印滚筒的五大特性 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 1、压印滚筒的硬度及均匀性

压印滚筒具有合适的弹性,才能顺利地将印版网穴中的油墨转移出来。只有胶辊硬度均匀,才能保证拼版各联颜色的一致性。否则,就容易出现印刷白点,浅网部位印不上,拼版各联颜色不一致等印刷故障。

2、压印滚筒的压力及平衡

压印滚筒压力不足,容易出现印刷白点现象。压力过大,则容易产生皱褶或印刷品上有斜纹。压印滚筒两侧压力不平衡,容易引起横向排列的拼版单元颜色不一致、套印不稳定、薄膜起皱等情况。

3、压印滚筒的耐压性

通常薄膜印刷时的印刷压力在150~350kg/m左右,如果发生脱色白点时就有必要增加印刷压力。不过用于塑料薄膜印刷的压印滚筒其结构为轻压型,同时考虑到作业的方便性而缺乏耐压性,所以如果加500kg/m以上的印刷压力压印滚筒就可能会发生弯曲。这时,压印滚筒两端受到强压,而中央部就容易出现脱色现象,当然也就会造成套色失准。这种所谓的套印不良,在宽幅印刷时较为明显。

在实际应用中,应注意旧滚筒多次重新挂胶后的耐压性问题。因为在每次刮胶时,铁芯钢管都要进行机械处理,这样,经过多次刮胶后,就有可能因铁芯钢管的壁厚变薄而使得压印滚筒的耐压性变差。

4、压印滚筒的溶胀变形

压印滚筒经长时间使用后,由于油墨及溶剂的影响,滚筒的两端会发生溶胀,这时就需要对滚筒进行研磨,否则该单元的图案与其他单元的图案相比宽度就会缩小,就会产生与过压时相同的弓形状态。为减少油墨及溶剂对滚筒的影响,应注意两点:一是印刷基材与压印滚筒在规格上要配套;二是压印滚筒沾上油墨等杂质后要及时擦拭干净。

5、压印滚筒的研磨加工精度

压印滚筒表面的合成橡胶由于溶剂等的作用而发生溶胀变形、划伤时,就需要进行研磨。研磨加工时必须注意防止压印滚筒产生锥度,并使印刷时圆周长能够保持相同。如果有锥度,薄膜就容易起皱,横向套印就容易不稳定。如果圆周长不一致,则纵向套印就容易不稳定。另外,如果压印滚筒的动、静平衡处理过差,也会对印刷的均匀性产生不利影响。]]>
UV胶印油墨的配方设计 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 胶印油墨是由预聚物、稀释剂、光敏剂、颜料、助剂和填料经搅拌、研磨而成的。紫外固化,具有高速、多色、节能清洁等优点。现将UV胶印油墨的配方成分在如何择优选择上作简要叙说。

1、树脂选择

选择树脂主要应分析树脂的乳化特性及流变特性。

A)乳化特性

分别将环氧丙烯酸脂EV520、聚氨酯丙烯脂PU100、聚酯丙烯酸脂PT20进行剪切乳化实验,得到含水量依次为21%、17%;28%。

B)流变特性

决定油墨稠度,但其关键参数取决于树脂的分子构成玻璃化温度TG,UV胶印墨中树脂、官能度显得格外重要。

其次,应分析树脂的光固化速度。将几种树脂搭配使用可以充分利用各自的优点,避免其缺陷。

2、稀释剂选择

UV胶印墨要求所用稀释剂具有较快的光固化速度和较低的刺激性,还应具有合适的粘度。低粘度聚酯A与TMPTA,TPGDA,HDDA比较,前两种较好。

3、颜料及填料的选择

先要考虑颜料的色泽、色相及着色力,对已选定的树脂,颜料要有良好的展色性及贮存稳定性。颜料沉积一般为:黄、红色系:20-22%;蓝色系:18-20%;黑、紫色系:15-18%;白色系:40-50%;填料可以改善油墨的流变性及印刷适性。多采用1-3%滑石粉。

4、助剂选择

油墨配方技巧更多表现在助剂的选择与取舍上。UV胶印墨应着重于HLB值的选择及对油墨流变性的影响。

5、光敏剂选择

从固化速度、均衡度及气味、色泽方面考虑,以下几种光敏剂搭配效果较好。它们是:二苯甲酮、米滍酮、184、615、ITX、EDAB等。

6、配方设计

以红色为例:EA52030-40kg;PU10010-20kg;PT2010-20kg;P.G18-22kg;光敏剂5-10kg;助剂0-2kg。]]>
胶印机脱墨故障与排除 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800   胶印机脱墨故障常使串墨辊不上墨或者输墨系统传墨不正常,印版得不到均匀油墨面花版,给生产带来很大的麻烦,造成胶印机脱墨故障的原因有以下几种:1)油墨粘度小、墨丝短、油性差、版面水分太大;2)润版液酸性太强;3)润版液中胶的含量过大;4)车间温度太低。


1.油墨黏度小
油墨黏度小墨丝短,主要是因为用撤淡剂中其他辅助材料调配的油墨,在经过一段时间的使用后,润版液的性能下降,经过墨辊的高速挤压,与油墨发生乳化。已经过度乳化的油墨又把水斗酸认带到墨辊表面,使墨辊表面受到侵蚀,产生新水层,从而排油脱墨。同样,油性差的油墨也是主种形式发生脱墨的,只是经的根源是制造油墨的差或工艺有缺陷,当版面水分过大时就会造成脱墨故障。单纯的版面水分地大引起的脱墨故障的可能性还是比较小的。
处理:对油墨黏度小、墨丝短引起的脱墨故障,可以油墨中加入知量的浓调墨油;对于因油墨油性差造成的脱墨故障,则可加入知量的稀调墨油。不论是哪种情况都应尽量减小版面水分,避免油墨过度乳化。
其实,适量的水墨混合乳化是利于胶印的,而且在墨辊的高速辗压和油墨与润版液的相互作用下,绝对的油水分离也是不可能的。胶印油墨的乳化程度在20%左右为最佳,即通常所说的油包水状态,使润版认和油墨基本处于平衡状态。所以,真正的油墨乳化故障应该是过度的乳化。


2.润版液酸性太强
润版液酸性太强引起的脱墨故障主要有两个方面:一是酸性太强,润版液表面张力很小,使命大量的水分分散在油墨中,大大超过了20%的最佳含水量,使润液和油墨的平衡受到破坏,最终层这度乳经而产生脱墨故障;二是酸性太强,润版液对油墨颜料和纸张涂料的溶解加速,产生了过多的钙盐,使油墨传递困难,乳化失衡而引起脱墨。
处理:把润版液的PH值控制在5左右。


3.
润版液中加入了太多的阿拉伯树胶
润版液中加入适量的阿拉伯树胶可以提高润版液的润湿性能,但是如果加入量过多,又会使油墨的乳化程度增加,最终导致油墨过度乳化而产生脱墨故障,因为阿拉伯树胶本身也是一种乳化剂。
处理:按要求重新配制润版液。


4.车间温度太低
由车间渐度过低引起的脱墨故障,基原因一般比较隐蔽,难以查找。但这种故障发生时有两个特点:1)多出现在冬天的,尤其温度低于3摄氏度时;2)地域性很强,发生地段多为南、北方交接地带。

]]>
印刷机操作实战经验分享 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 1、水的配比.用纯净水,润版液2-3%,酒精用异丙醇配10-12%,温度设10度左右。(根据车间环境等略有变动)

2、新上墨时先把墨斗归零,转动机器,检查墨牙情况,海得堡的新墨斗片一般下墨量要比旧墨斗片下墨量大,小森,三菱等墨牙如平的不好会下墨量不一致要注意。

3、根据印版设置水墨.特别提醒,水量设置时先把水尽量设小,在校版时再一点点把水加上起,这样能达到用最小的水印尽量大的墨。

4、新上墨时把桥辊放上,能尽快达到水墨平衡.注意印金银墨时不要加桥辊,水里尽量不要加润版液.这样能印的更亮一些。

5、校版时一定要看四周角线是否印出,位置是否对,画规矩线.印刷时要经常检查走纸。

6、墨斗里的墨要经常保持一定的量,这样有助颜色稳定。

7、勤洗橡皮.洗时要注意橡皮有没有受伤,防止橡皮受损影响产品完整.观察版面水分是否过大(小)。

8、喷粉要适当.以免影响质量和后道如覆膜等.可拿刚印下的纸竖着从上望下看喷粉,以纸面隐隐约约有层粉为好。

印刷版面水大水小怎么看?

1、正常印刷时观察版面,如版面发光,说明水份过大,如是亚光就表明正常。

2、停机如发现版咬口有1毫米左右的墨线说明水量控制的相当好,如版面能看到水痕就说明水份太大,要减水。

3、印刷时如发现偶尔在印张上发现有水滴如不是水巢凝水或漏水,就要考虑减水。

4、如在印刷时发现墨斗内有水滴说明水量太大。

5、印品墨量足够而色彩无光泽,就说明水量过大。

纯净水属于软水,硬度为0-7,所以还加一些添加剂,使水的硬度达到8-12,这样更有利于印刷。

中间辊的用法:

合:让水墨快速平衡、色彩稳定;

离:金、银、大实地、专色、uv墨、荧光墨;

串动:消除鬼影;

对印机的监控包括以下四个方面:

版面温度25℃~27℃

水箱温度10℃~12℃;

水斗温度15℃~17℃"

串墨辊温度25℃~27℃

谈一下印刷金属油墨的经验:

金属油墨由于它颜料的特点在印刷时容易堆墨而且印后也容易掉色,所以在印刷时要采取一些方法来避免它.同时我们还要印出金属的光泽.采用好的方法可让印刷品更有金属感。

首先,金属墨对水的要求较高.一般在水箱里不要加润版液.对酸性有一定反应,容易发黑.所以水配比时不能加润版液,有时它与四色墨一起印那就尽量少加.可略多加酒精,为了保护印版在水箱里可加些护版胶印完金属墨长后最好把水换了,一般此时水箱里会飘一层金油。

金属墨里可加一些添加物.如光油,红黄墨.银墨里加白墨或黑墨.我们常发现印金属墨时往往印不实.在墨里加添加物可增加它的遮盖率,而且光油等能让金属墨在印后附着力更强,不容易掉色.根据不同印刷要求我们可采用不同添加物.添加物对金属感有一定抵制要注意量.有时我们可以先打假底再在底上印金属墨,如先用金版印一边黄墨再印金等.可让金印的更厚实。

为了让金属墨更厚实,可用两块金版印,这样墨不用设的太大就不易堆墨。

印金属墨一般压力要稍加大一些.多色机印金色组不同会有不同效果.放在最后组金属感会强些.放前面会厚实些,但色会略偏暗。

酒精车的水棍的作用十分重要,搞好的话,使用起来事半功倍,否则麻烦多多。酒精车的水棍包含水斗棍,计量棍,靠版水棍,串水棍。其中的计量棍和传水棍为金属棍,是不可调节部分,但要保持他们的表面清洁,不能有墨皮或其它杂质附在其表面,也坚决不能有碰伤,否则影响其传水效果。水斗棍是负责将水槽中的水传送到计量棍,它在传水的过程中起很大作用,它的好坏,直接影响到水量传递的好坏。在调整压力时,点动加水按钮,让它与计量棍两侧出现水花,有2-3毫米即可,一定要两侧相同,即压力均匀。它们的压力不可过大,否则影响水斗棍寿命。水斗棍上要勤于保养,多用洗车水擦拭,保持表面清洁。例如有一次印刷活件,活件上断断续续有一条竖向水印出现,时有时无,经检查,原来是水斗棍上沾了一块小墨皮造成的,洗掉后正常。水斗棍和计量棍靠水斗电机传动,要勤于给齿轮间加注黄油,保持传动灵活,延长使用寿命。靠版水棍与版和串水棍压力要适中,否则易出现水杠。

总之,在生产中要按印刷机的标准调试,不可临时凑合,例如水胶磨损,靠调试压力还可印刷,但是水胶轴承极易损坏,更换十分麻烦。小病拖成大病,是生产的大忌。

分享调海德堡水斗辊和计量辊压力的方法:

水斗辊和计量辊之间的压力调的好能让水均匀的传到版面,是控制水的基础.有一方法能快速准确的调好它们。

先把水斗辊洗净,用水辊清洗剂擦.计量辊一定要保护好,千万不要让它受伤.安装好他们后先把他们的压力放松,持续转动水斗辊在水斗辊上能见到有一层水痕.让两边都保持有十公分的痕,然后逆时针转动调节螺丝180度.两边同调,这时我们可看到水痕已收到水斗辊两头基本看不到了,水就会收的又薄又匀。]]>
专色油墨印刷色差的几大影响因素分析 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 专色油墨(SpotColorInk)是相对传统CMYK四色油墨而言的,是指一种或两种以上的油墨调和在一起,并加入一定的辅助材料,配制成的一种新的油墨,并使之适应印刷需要及色彩要求。专色表现色域很大程度上超出了RGB和CMYK的表现色域范围,很多CMYK四色印刷油墨无法呈现的颜色都可以用专色油墨来实现。专色印刷由于用大面积实地色块印刷色,彩效果好,减少了因网点叠印、网点变形产生的色差,颜色稳定,表现色域宽。因此,烟标、酒标、包装品中为了达到特殊的艺术效果,广泛应用专色油墨来印刷。专色印刷不仅能解决四色印刷由于套印及水墨平衡等问题,还可以达到创新设计的质量要求,并且印刷过程中的水墨平衡也比较容易控制。

产生专色油墨印刷色差的因素很多,但主要有:材料的性能、油墨的性质、印刷条件、印刷品的表面整饰。这些因素都会影响专色印刷过程中的色彩再现。

一、承印材料(纸张)对油墨颜色的影响

1.纸张白度

影响纸张白度的因素有:

①浆料的白度:最重要的影响因素。

②染料:选择染料,应使其在测量白度的主波长附近不影响其反射率,即不影响纸张白度。

③填料:取决于其种类及等级。

④涂料:涂料印刷纸的白度由原纸白度、涂料白度、涂布量来确定。白度不同及带有一定颜色的纸张(如有的纸张偏蓝后者偏黄),对印刷墨层的颜色呈现有不同的影响。对同一种白板纸而言,白度不同,尤其是对具有较高明度值的颜色,影响特别明显,造成专色墨的配比差别很大。因此,在实际生产中应尽量选用白度相同的纸张印刷,以减小纸张白度对印刷颜色产生的影响。

2.纸张的平滑度和光泽度

从对印刷品质量的影响来看,纸张的光泽度与印刷品的光泽度之间有着十分直接的关系,无论是何种类型的油墨,印刷品光泽度均随纸张本身光泽度的提高而提高。纸张的光泽度与纸张的着墨效率有着直接的联系,光泽度高的纸张较光泽度低的纸张在纸面以相同墨膜厚度时能获得更高的印刷密度。因此,印刷品光泽与纸张本身光泽之间存在着密切的相关性。

3.纸张的油墨接受性能与吸收性能

油墨接受性能指纸张表面在印刷过程中在印刷机上压印瞬间接收转移油墨的能力。它与纸张的三个方面性能紧密相关:纸张表面接受印刷油墨润湿的能力;纸张表面吸收一定油墨组分的能力;纸张表面固定和保留均匀墨膜的能力。而纸张对油墨吸收性能发生在从油墨与纸张接触到完全固化在纸面的一个较长时间内,它与纸张毛细孔对油墨中的低粘度组分的吸收和油墨中某些组分向纸内渗透作用有关。印刷压力,印刷时间,油墨粘度,纸张毛细管半径都会影响纸张对油墨的吸收能力。同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时,会有不同的印刷密度。纸张表面存在着由各向异性多相复杂的结构元素形成的孔隙结构,为了使纸面获得良好的均匀性和平滑度,一般要在纸张表面涂布不同厚度的涂料。涂料的性质和厚度决定了纸张表面对油墨的吸收能力。吸收能力不同,导致印刷墨层的颜色产生差异。

二、油墨的性质对颜色的影响

印刷品的最终效果和油墨的理化性能密切相关,油墨的组分决定了油墨的性质:

1.颜料颗粒的大小及其分散程度

虽然墨膜毛细管的作用是形成印刷品光泽的重要因素,但是,分散状态下的颜料颗粒的表观大小更重要,它直接决定墨膜毛细管的状态。因而,颜料颗粒小,分散良好,有利于形成平滑的墨膜,对于提高印品光泽也是非常有利的。

2.连接料的粘度与颜料的含量

根据界面化学原理,毛细管渗透速度与液体粘度反相关,即渗透速度随粘度的增加而降低。油墨颜料颗粒间形成的毛细管网络结构是决定印刷品光泽的一个重要方面。在压印瞬间,油墨被整体地压入纸张较大的孔隙内;在压印后,连接料开始从油墨分离,渗入纸张较小的孔隙内。因此,油墨膜毛细管的大小决定着连接料的分离量。毛细管保留连接料的作用比印刷压力把连接料压入纸张孔隙的作用大得多。

3.干燥时间

墨膜在纸面迅速干燥可以减少连接料渗入纸张孔隙的量,从而提高墨膜的光泽度和平滑度。墨膜的光泽度高就意味着表面的镜面反射程度比较高,这样人眼在大部分情况下能看到表面反射的白光要比光泽度低的墨膜少得多,使得色彩的饱和度更高。所以光泽度高的印品看起来色彩更加鲜艳、饱满。专色油墨的印刷墨层大部分是半透明的或不透明的,在选择油墨配方时也要根据实际情况考虑到墨层的透光性对专色印刷的影响。

三、印刷过程对颜色的影响

1.墨层厚度及水墨平衡

印刷过程中对油墨色相的控制主要是通过控制墨层的厚度来实现。在墨层厚度变化0.1μm左右时就会引起△E=1.5~4.5NBS的色差,显然这一影响是很大的。胶印的墨色再现和水墨平衡密切相关,在同样的墨量情况下,水大水小会影响颜色的深浅。正确掌握水墨平衡,特别注意润湿液的PH值至关重要。用水量大小的原则为不上脏的情况下,采用尽可能小的供水量。

2.印刷压力

印刷压力的大小对于油墨从印版上转移到纸张上的程度有很大的影响,当印刷压力不足时,油墨的转移不充分,不适宜印刷;当印刷压力过大时,由于印版上的油墨向图文以外的空白部分铺展,油墨转移率非但得不到提高,而且还带来其它弊病,同样不适宜印刷。只有在适当的印刷压力范围内,才能印出墨层厚实、图像清晰、阶调丰富和色彩再现性良好的印刷品。

3.印刷速度

印刷速度的增加,会使印刷面间的接触时间变短,网点发虚,油墨转移率降低,印刷质量下降。为了保证印刷面的充分接触,提高印刷质量,这就要求在一定印刷压力下,控制好印刷速度,以获得稳定的墨层厚度。

4.干退密度差

同一纸张,刚印刷出来的样张密度较高,而经过一段时间后的样张,随着油墨的干燥平滑度降低,密度值就会下降。由于墨层干燥前后密度值不同,印刷图像呈现的色调也不同。刚印出的印品,油墨尚处于湿态,与干态时有一个差值。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性,所以表面反射以镜面反射为主,看上去色彩鲜艳,光泽好。当墨层处于干燥状态时,表面反射以漫反射为主,色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。故一般印刷样张的墨色稍比标准样张深,但究竟深多少要采用数据化控制,在打样时,测定刚印下来的各色密度值,在印刷时,参照这些密度值来印刷,就能使两者的墨色接近一致。带有偏振滤色片的密度计能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光,所测得的湿色密度与干色密度非常接近,测得的密度值受墨层干湿影响很小。

四、印刷品的表面整饰对颜色的影响

表面整饰是对印刷品的表面再进行适当的加工处理,以提高印刷品表面的耐光、耐热、耐水、耐磨、耐折、耐化学药品性;增加印刷品的光泽和艺术感;起到保护印刷品和美化印刷品的作用,提高印刷品的价值。包装类产品的表面整饰方式主要有上光(印亮光油、涂布罩亮光油、亚光油、UV光油、水性光油等)、上蜡、覆膜(亮光膜、亚光膜)、凹凸压印、烫金等。印刷品经过这些表面处理后,会有不同程度的色相和饱和度的变化即密度的差异。这些变化可分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射和漫反射能力。一般来讲,覆亮光膜、涂布亮光油和UV光油时,色密度增加;覆亚光膜、涂布亚光油时,色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶水、水性光油、UV光油内含有的有机溶剂,它们会和印刷品上的油墨颗粒相结合使墨层颜色发生变化。

五、结论

总之,在包装印刷中,导致专色产生色差的原因各种各样,要针对实际生产中的不同原因具体问题具体分析,尽量把偏差控制在最小范围,针对具体的原因采取相应的对策,生产出令客户满意的包装产品。只要在配色和印刷过程中措施得当,就能较好地控制其色彩。主要对专色的调配和对印刷过程进行规范化、数据化管理,同时使生产环境保持相对稳定。]]>
平版胶印“三平三勤两小”操作法 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 坚持正确的工艺操作和加强质量管理的措施是保证印刷质量的重要因素。平版胶印工艺过程中的规范化操作方法是:首先是校准“三平”,所谓“三平”是指橡皮布平、滚筒平、墨辊、水辊平;其次是调好“二小”,所谓“二小”是指水量小、压力小;再者是做到“三勤”,所谓“三勤”是指勤检查印张、勤搅拌墨斗、勤查看版面水分。

一、校准“三平”

1.橡皮布平

橡皮布平是指橡皮布滚筒表面要平整。平版胶印利用橡皮布转印,主要是因为橡皮布不仅具有良好的弹性,同时也具有良好的传墨性能。因此,橡皮布的质量及能否正确使用,直接关系到胶印产品的印刷质量,而橡皮布表面平整是橡皮布得到正确使用的表面特征,具体的说,橡皮布的平整性能就是橡皮布的整体工艺性能。橡皮布表面平整度,是实现印刷面完全接触,保证网点墨迹均匀转移的必要条件。

现今的印刷材料得到飞速的发展,由于制造加工误差而造成橡皮布平整度方面的误差已经大幅度减少,影响橡皮布平整度的主要是橡皮布底下的衬垫物,要做到橡皮布平,衬垫物一定要平,安装橡皮布时要严防异物夹入衬垫中,并注意防止衬垫发生皱褶。

用“画地图”法垫补橡皮布的低凹处。具体方法如下:将墨辊上的油墨打匀,一般用黄墨,将着墨辊靠版,使印版上涂布均匀的油墨后合压。如果橡皮布上的墨均匀,则表示橡皮布表面平整;如果橡皮布表面呈凹凸不平类似地图的形状,则表示橡皮布表面不平整;可用铅笔把它描绘在衬纸或橡皮布织物上,然后用不同厚度的纸张直接贴补在织物底布上使之平整。

2.滚筒平

滚筒平是指滚筒体之间的轴线要相互平行,滚筒体之间压力要平衡。滚筒压力是完成胶版印刷的首要条件。滚筒体之间的轴线如果不平行,会直接造成滚筒接触压力不一致,油墨转移效果不理想,印刷产品的墨色会不均匀。因此,调节滚筒中心距使相邻的两滚筒轴线平行,这是一项至关重要的工作,必须做细做好,在这方面多花一点时间很值得。

检测滚筒间轴线是否相互平行一般是测量滚枕间隙是否相等,检测滚枕间隙时最常用的方法是把滚枕表面洗干净后,合压滚筒,在滚枕间轧直径约0.5mm软铅丝,并通过压力调整机构进行调节,最后测到的软铅丝厚度就是滚枕的间隙;也可以利用千分塞尺(或称厚薄规)测量,用一根平直的铁尺,与滚筒轴线相平衡架在两端的滚枕上,然后用千分塞尺逐步增加厚度,在滚筒壳体面和铁尺之间试插,直到塞尺厚度与铁尺间间隙填满并相等时,计算塞尺的总厚度,就是滚枕的间隙。为了尽量做到精确些,可多测几次,多测几个部位。测量滚枕两端间隙一定要一致,这样就保证滚筒之间的轴线平行。测量时一般以压印滚筒为基准。

仅仅利用测量滚筒间隙相等,往往保证不了轴线平行,还必须在各滚筒壳体面两端、中间三点测定等距,方能实现轴线平行。

3.墨辊、水辊平

①墨辊平。墨辊平主要是指墨辊辊体圆柱度要均匀,印版滚筒的轴线、着墨辊(又称靠版辊)的轴线以及串墨辊的轴线为平行线。输墨机构的作用就是向印版表面均匀、稳定、连续地供墨。只有墨辊平,才能保证印版与着墨辊、着墨辊与串墨辊之间的接触关系,因此,墨辊平是输墨机构能够正常发挥作用的必要条件。

生产实践中,我们常简单地用印版与着墨辊、着墨辊与串墨辊压力的均匀程度来表示墨辊平。其调节方法如下:

调节原则:四根着墨辊的压力应该1>2>3>4,即第一根着墨辊压力最大,第四根最小。着墨辊通常有四根,前面先接触印版、靠近输水机构的二根着墨辊称上墨辊,作用主要是供墨,其压力略重,以对印版供足墨量;后接触印版的二根着墨辊称收墨辊,主要起收墨作用,压力略轻,使其收墨干净,有利于网点光洁清晰。着墨辊与串墨辊的压力,略轻或相当于着墨辊与印版的压力。这是为了确保油墨的正常传递和墨辊的线速度与印版的线速度相等。

调节顺序:先内后外。先上墨辊组,后收墨辊组。先着墨辊与串墨辊,后着墨辊与印版。

调节过程:装好上墨辊组第二根墨辊(里面的一根)后,点动机器到印版版尾空白部分落下墨辊。利用千分塞尺(厚度为0.15mm~0.25mm)测量着墨辊与串墨辊的压力(把水墨起落架抬起),选两端及中间为测试点,测量时用三个手指捏住千分塞尺尾端插拉,拉出时略慢,感觉拉出时的阻力,调节到手感既有摩擦阻力,又能使钢片顺滑地拉动,这样的手感较为合适。用压纹法检查压力,使墨辊上墨,低速转动或点动机器,使之停止几秒钟,然后反转少许,在串墨辊表面可见接触条纹。一般得到的接触条纹均匀且宽度为6mm~8mm左右即可。测量着墨辊与印版压力(把水墨起落架落下),用塞尺测量调节操作与上述相同。用压纹法检查压力,使墨辊均匀上墨,使其涂布有一定的墨层厚度,然后“点动”机器,将印版图文部分转动到与着墨辊相对应的位置,扳动着墨辊控制柄,使其反复起落几次,便可在印版上留下墨迹条纹。一般得到的接触条纹均匀且宽度为8mm~10mm左右即可。其他着墨辊的调节方法依次类推。此外也可以用纸条拉测法测量。

②水辊平。水辊平主要是指印版滚筒的轴线、着水辊的轴线以及串水辊的轴线为平行线。输水机构的作用就是向印版表面均匀、稳定、连续地供水。与墨辊类似,水辊平是输水机构能够正常发挥作用的必要条件。也可以印版与着水辊、着水辊与串水辊压力的压力均匀程度来表示水辊平。

着水辊的调节和着墨辊的调节基本上一致,但要注意的是上、下着水辊之间的互相影响。要掌握调节上着水辊与串水辊的压力不能过大,压力过大水会被挤留在上着水辊上面,既不能正常地对版面供水,又不能将水传送到下着水辊。

二、调好“二小”

⒈水量小

PS版润湿液的作用是为了达到润版、清洗、净化版面。水量小是指在不影响印版空白部分稳定(即空白部分不粘脏)的前提下,把供水量控制在尽可能小的范围内,并使供水量与油墨量处于比较稳定的状态。

水量(即润湿液)的大小,直接影响到油墨、印版和纸张,而油墨、印版和纸张则直接影响印刷质量。水量小能保证墨色前后深浅一致和印刷作业稳定,能够印出比较理想的产品。

润湿液用量过大,影响最大的是油墨和纸张,其次是印版。润湿液用量过大,会破坏水墨平衡状态,加速油墨乳化,油墨不能正常传送,甚至导致版面“花版”,印迹墨色变浅。印版版面水量过多,会造成图文部分着墨性能不正常,印品图像失去光泽,颜色不鲜艳,阶调层次差,产品表现平淡。润湿液用量过大,会影响纸张的印刷性能,使纸张出现掉毛、脱粉现象;纸张含水量过多会造成纸张伸缩,影响套印质量;此外,纸张含水量过高,会使纸张变软,造成收纸不齐、印迹墨层干燥速度减慢,纸张有背面粘脏现象。

对版面用水量的事前估计比事后调整更重要,它是调节版面水墨平衡的重要前提。因此,对影响润湿液用量的主要因素,在确定版面水量多少之前,应有一个比较重要的认识。在实际生产中,润湿液用量多少取决于:版面图文面积分布;纸张性质;油墨性质;机器速度;环境温湿度及空气流通情况。

⒉压力小

印刷压力是完成平版胶印的首要条件,滚筒之间的压力是否理想是保证印刷质量的关键。压力小指的是压力在能够保证油墨良好转移(即保证印刷品在印迹结实、网点饱满但不铺张、阶调层次清晰丰富)的基础上,尽最大可能减少滚筒间的印刷压力。能否做到压力小(即使用理想压力)是衡量技术水平高低的重要标志之一,也是保证优质高产的重要条件。

印刷压力过大对产品质量影响很大。压力过大容易造成网点变形、糊版、产品墨色浓重,甚至图像失真等;压力过大还会加速印版磨损和滚筒磨损。

最佳印刷压力的调节方法是:使齿轮处于标准啮合状态,通过改变衬垫的厚度来达到最佳的印刷适性。

印厚纸时,最佳印刷压力的调节方法是:相应减少橡皮滚筒的包衬厚度,增加印版滚筒的包衬厚度,微量差别可通过改变滚筒间的中心距来调节,并重新调节水墨辊压力。

印刷压力的检验最常用也是最直观简易的方法是压杠法。具体操作如下:抬起水辊,落下着墨辊,低速运转机器并合压,等到三滚筒表面均匀着墨后,就可停车。每个滚筒在停车处有墨杠出现,如墨杠宽度在该机给出的数值范围内且均匀一致,并且压印滚筒与橡皮滚筒的墨杠宽度大于印版滚筒与橡皮滚筒的墨杠宽度,则说明压力调节均匀合适。如压杠宽度一头宽一头窄,最大可能就是滚筒两侧中心距不一致。

三、做到“三勤”

⒈勤检查印张

勤检查印张指的是在印刷过程中,经常不断地检查产品质量。平版胶印印刷过程中,可能出现各种情况而影响产品质量,造成大量的次品甚至废品。因此在印刷作业中,勤检查印张是必不可少的。

勤检查印张包括以下内容:检查套印是否准确,检查墨色,检查网点质量,检查有无脏点、白点、糊版、花版。

⒉勤搅拌墨斗

勤搅拌墨斗指的是在印刷过程中,隔一段时间就对墨斗中的油墨进行搅拌。勤搅拌墨斗,才能保证连续不断地下墨,是保证印刷品前后墨色均匀一致的前提。

油墨是一种塑性流体,具有随外力作用而流动性逐渐发生变化的触变性性能。即油墨在温度保持一定的情况下,对静止的油墨施加一定的外力搅拌后,油墨逐渐变稀变软,流变性变好;当外力停止搅拌后,油墨又逐渐变稠变硬,流动性变差。如果长时间不搅拌墨斗,油墨流动性变差,会使油墨在墨斗中的下墨性差,产生堵墨或不下墨的现象,墨辊传墨、匀墨困难,印版墨量不足,难以达到油墨中间断裂使剩余墨层保护版面而引起掉版。

可在墨斗里安装油墨搅拌器,匀速地搅拌油墨,增加油墨的流动性。也可用墨刀对墨斗中的油墨进行搅拌。

⒊勤查看版面水分

勤查看版面水分指的是在印刷过程中,经常不断地检查印版版面水分的大小。

在印刷作业过程中,正确掌握和控制版面水分,达到印刷过程中的水墨平衡,正确鉴别版面水分是重要前提。生产过程中版面水分大小的鉴别方法:

①目测法。日常生产中,一般都凭操作者经验进行目测,方法是用照明灯斜照版面,根据版面反射光亮的强弱来判断版面水分的大小;水膜越厚反射光亮越强,水膜越薄反射光亮越弱。

②根据印品故障现象判断。若有糊版、脏版现象时,应注意版面水分是否过小;如若印品出现无光泽、花版、卷曲、收纸不齐等现象时,版面水分就可能过大。

在印刷过程中,如果能坚持“三平、三勤、两小”的工艺措施,就能稳定和提高胶印产品产量、质量。]]>
胶印机输水机构的调节 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 胶印印刷产品的质量好坏,与油墨和水是否保持一定的平衡是分不开的。印刷过程中,供水量过大或过小是经常容易发生的,因为印版水分的大小是从印版起脏方面表现出来。然而所谓起脏不仅仅是水量小而造成的,操作者经常会错误地加大供水量造成油墨和水分失去平衡,形成恶性循环。水分过大会产生什么样的印刷后果呢?

1、冲淡墨色使墨色偏淡,无光泽,影响印品的色彩。如果用增大下墨量的方法以挽救墨色不足,又会造成墨大、水大,使图像发粗、发糊、印迹不清晰。

2、造成墨辊脱墨。严重时整个墨辊上都会有积聚的水分,使印版图文部分得不到正常的墨量供应,引起印版图文“发花”。

3、影响印迹的干燥。如果油墨内混入过量的水分,会对油墨干燥起到抑止的作用。又加上纸张内吸收较多的水分,产品的干燥速度会更加缓慢。

4、纸张纤维吸收过多水分,会产生变形,造成套印不准。也会使纸张质地疏松,容易掉毛,堆积在橡皮布或印版上,严重影响印刷产品质量。

5、油墨发生乳化,使油墨失去粘性。油墨乳化后,不能对印版图文起到保护的作用,容易造成“花版”,同时会降低印版的耐印力。

通过以上的分析,说明水墨平衡掌握的好坏,是胶印印刷的一个关键环节。操作者除了凭经验之外,更重要的是要掌握胶印机输水机构的正确使用和调节。

为了使输水机构的供水量能够适应印刷生产的要求,输水机构设有控制水分和调节水量的装置。这可根据它们的工作性质划为三各部分:一是供水装置;二是匀水装置;三是给水装置。

供水装置主要由水槽、水斗辊和传水辊组成。水槽是用来贮存水分的,在其上部有一根水斗辊(又称出水辊)。水斗辊的下半部浸在水斗溶液中,它们相互间并不接触,也不互相支撑。操作时除自动加水器加水外(已有很多厂家不用),还可以人工加水。人工加水需要操作者把事先配好的溶液经常不断地加到水槽里。由于水斗辊里的供水量与水斗溶液的高度有关,所以要使供水均匀,水槽里的水斗溶液必须保持一定的水位。操作者加水斗溶液时不能心急,要慢慢地把水斗溶液加入到水槽里去,不能将水槽的溶液荡起。如荡起,一是造成正常印刷时局部水分突然变大,影响产品的质量;二是水斗溶液会洒滴到水槽下面的前规部分,造成输纸、离合压不正常(这是因为溶液滴到前规的电牙部分,形成导电);三是滴到印刷产品上,造成纸张上有水滴斑,再印下一色时容易出现双张。

传水辊又称吃水辊,是装在水斗辊和串水辊之间、往返摆动传递水分的一根胶辊,它表面包有水辊绒。传水辊的调节要求是,吃水时要和水斗辊保持平行,并有适当的压力,是靠两边的拉簧调节的。调节时拉簧的拉力一定要保持一致,以保证传水辊在吃水时与水斗辊平行的工作。给水时靠凸轮,调节时必须把传水辊靠到串水辊上,并有适当的压力。在水辊的下方两边各有一个调节螺丝和定位靠山。调节时同样要求传水辊和串水辊保持平行。传水辊还有吃水的离合装置,在开印合压时,通过220V的0.7kg吸铁进行正常的吃水给水来回摆动工作。离压时停止来回摆动,即不再靠到出水辊上。操作台上的给水开、给水停的按钮就是控制这个吸铁的,它们根据生产情况进行工作。我们有时在正常印刷时会发现离压后再合压版面水分变大。为什么?这是因为吸铁停止工作后,吸铁旁的顶爪拉簧拉力不够,造成滚筒离压合传水辊仍然在吃水,机器在运转一两圈后才停止吃水,吸铁铜头因顶爪拉簧的力量不够,引起吸铁回缩慢了一两拍,这就是引起版面水分变大的原因。解决这个问题很好办,只要换一根新拉簧或把旧拉簧缩短一两节即可。

匀水装置主要是一根串水辊。一般是用耐腐蚀的金属材料制成的。为了使水辊上的水分达到均匀的目的,串水辊不仅有旋转运动,还有轴向运动。串水辊的表面速度合印版表面速度相等,以保持靠版水辊以相等的速度运动。串水辊的轴向串动是通过偏心连杆进行调节的,比较简单,在印刷过程中一般情况下是不需要调节的。

给水装置可称为印版水辊或叫靠版水辊。一般均为两根,它的表面同传水辊一样包有吸水性比较好的水辊绒。靠版水辊的作用是把来自传水辊和水辊的水溶液均匀地传给印版。它的表面速度必须和印版表面的速度相等,不允许有轴向窜动和径向跳动,否则易引起印版的损坏。调节靠版水辊的要求是比较高的,必须按照步骤进行调节。先调节偏心,使靠版水辊和串水辊之间的压力恰到好处。然后调节锥头,使靠版水辊同印版之间的压力适当。上述方法要说明的是调节偏心时,不仅会改变靠版水辊与串水辊之间的压力,还会影响靠版水辊与印版之间的压力。

调节锥头时,只改变靠版水辊和印版之间的压力,而靠版水辊与串水辊之间的压力不变。在调节靠版水辊时,应先调节下水辊,后调节上水辊。上水辊的压力要比下水辊压力小一些为好,因为这样可以用上水辊收取版而多余的水分。这是实践得出来的一条经验。调节靠版水辊的压力时,应特别注意两端的调节偏心位置,如果相差太大,会造成靠版水辊和印版、串水辊的位置不平行,容易产生两头松、中间紧的问题。所以在调节靠版水辊时,必须用校正中心距的方法,测两端和中间紧的问题。所以在调节靠版水辊时,必须用校正中心距的方法,测两端和中间三点,以防止水辊和印版的接触压力不能过重,否则哦能国一造成印版摩擦力加大受到磨损,使印版图文“花版”,耐印力降低,而且也会引起水辊和印版接触时发生跳动,使跳起的部位带脏,而重新落下的部分有“水杠”(即白杠)。然而,靠版水辊和印版接触压力也不能过轻,这样容易造成版面水分供应不足引起上脏。如果不适当地加大供水量,又会引起版面水分过大。那么如何确定接触压力是否在最佳的调节位置呢?根据经验,是通过把靠版水辊与印版合压,开动机器,然后用手摸靠版水辊的支架座,来鉴定在运转过程中是否有跳动现象。由于印版滚筒有印刷面合空档之分,所以靠版水辊接触压力的轻重很容易被感觉出来。一般情况下,有轻微跳动的感觉出来。一般情况下,有轻微跳动的感觉是最适宜的,如果跳动很严重,说明压力太中,这时就应重新进行调节。

调整好输水机构,还需做好以下工作:一是印版的衬垫要复合标准;二是水槽里的水溶液要无杂质;三是水辊绒要勤换;四是出水辊和串水辊要勤擦,必须保持清洁。]]>
胶印过程中怎样搞好洗墨换色 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 在胶印印刷过程中,尤其是单色胶印机,无论Y、M、C、BK四色印刷,还是商标、包装装潢往往经常需要洗墨换色,对整个胶印机的输墨系统进行清洗,然后再换上新墨。洗墨装置刮墨器是由橡皮刀、收墨槽、紧松调节螺丝组成。

洗墨的过程:在墨辊上面浇上汽油和洗车水,将刮墨器安装在洗墨的位置槽里,拧紧调节螺丝,使橡皮刀呈40°角度与胶印机相对应的串墨辊表面接触,串墨辊纵向和横向运动,将输墨系统上的旧墨和汽油源源不断地通过橡皮刀刮洗到收墨槽里面。

洗墨换色清洗得干净彻底,对于印刷色相的准确把握起着关键作用,通过洗墨印品才能色相正,墨色鲜艳准确,在实际洗墨换色操作过程中要注意以下几点:

1.洗墨的刮墨器装置,必须是在洗墨换色的时候,或者由于其它因素需要清洗墨辊时才能将其安装到胶印机上,安装时将收墨槽两端的偏心销轴搁置在固定于胶印机墙板上的支承轴的开口槽中,将调节螺母固定在墙板上的方铁块的开口之中。然后开动胶印机,并且拧动调节螺母,使橡皮胶刀的刀刃缓慢地向串墨辊的表面接触,左右两端的调节螺丝接触压力要求均匀,橡皮刀与串墨辊每一个部位均匀接触,能够全面地刮除油墨。

2.在清洗墨时,为了彻底而干净地清除掉所有墨辊上的积墨和墨色痕迹,最好从输墨部件上部,在靠近墨斗区的墨辊上浇撒汽油,这样,清洗焉的废墨便从橡胶刀口上部流入收墨槽里,经过一段时间的清洗,就能把墨辊洗干净。

3.输墨部件墨辊和墨斗清洗干净之后,要揩擦干净,用干净、柔软、整洁无纤维绒毛并吸水性能好的布头进行清理。

4.清理洗墨机构的刮墨器安装位置要准确,将橡皮刀片与串墨辊的表面之间保持相等距离和相同的接触压力。

5.清理干净后,拿擦布要稳揩擦的速度要快捷,胶印机在运转情况下切莫让擦布卷入墨辊之中。

6.洗墨换色要求操作者从上部墨辊浇撒汽油时,要保持均匀适量,切不要使汽油四处飞溅。

7.车间严禁吸烟和明火,防止洗墨换色时发生火灾。

8.胶印机运转状态,擦洗墨辊必须注意安全。

①当心上衣的袖口、手和衣角,被墨辊或者滚筒卷入,造成人体伤害。

②操作者上衣工作服口袋里禁止携带盒尺、钥匙、硬币、铅笔、钢笔和其它硬物及墨铲和修机的工具等,以防止其落入墨辊而造成事故。

9.洗墨换色一般情况下有两种情况,一种是浅色油墨换成深色油墨,另外一种是深色油墨换成浅色油墨。

①浅色油墨换深色油墨的方法

浅颜色的油墨换成深色油墨就显得比较容易,对于墨辊清洗相应也省时、省力。首先要用墨铲将墨斗的浅色墨铲出来,只要用刮墨器清理干净墨辊上浅色油墨,同时清理遗留在墨辊上的墨皮、纸毛等杂物即可。

②深色油墨换成浅颜色油墨

胶印洗墨换色,深色油墨换成浅色油墨,此时对于墨辊的清洁要求较高,清洗时比较困难,对墨辊清洁程度较高,它要求浅色墨不能被深色墨所污脏,假若清理墨辊上旧墨不彻底干净将会影响色彩和色相不准确,浅色墨中会有深色墨的影子,因此,必须对墨斗、墨辊、墨铲等洗得干净,再用墨铲将浅谈色墨涂布到墨辊上,启动胶印机,让墨辊上都均匀粘上浅色墨,然后再浇上汽油清洗掉。如果不干净的话,也可以重复一次,直到墨辊干净。]]>
怎样确定胶印机的印刷色序 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 一.根据油墨的性质确定印刷色序

1)油墨的透明度和遮盖力取决于颜料和连接料的折光率之差。透明度高的油墨多色叠印后,下面墨层的色光能透过上面的墨层,达到较好的颜色混合效果,得到鲜艳的色彩。油墨透明度对比顺序一般如下:黄>品红>青>黑,因此透明度差的油墨先印,透明度高的油墨后印。

2)油墨的粘度考虑印刷色序。四色油墨中,每一个品种油墨的粘度不同,一般粘度对比如下,墨>青>品红>黄,因此在四色印刷机中一般采用黑、青、品红、黄的印刷色序,增加叠印的牢固性,防止“窜色”现象,油墨色相被改变,而引起的画面模糊、色彩灰暗、无光泽。双色机采用青、品红和黑、黄的印刷色序,油墨吸附性强、易干燥、防蹭脏。


二.根据印刷原稿确定印刷色序

根据印刷原稿的内容,遵照突出画面主色的原则,以防止主色被遮盖,一般主色版最后才印,如以人物画像、满山红叶、秋季景观的画面,须要加强暖色调先印黑、青,后印品红、黄;如春色风景、山水或雪山的画面,要加强冷色调,则先印黑、品红后印青、黄。


三.版面墨量大小确定印刷色序

不管是单色机或多色机,多色印刷总是印完一色再印下一色版,如果大面积实地版安排在第一色印刷,再印其它浅墨量印版。印刷效果肯定不理想,容易刮花、吸墨性差、网点花、难干燥。可按先印浅墨量,后印大墨量的印版色序。

双色机的色版搭配也应遵循印版大、小墨量搭配印刷的原则,大墨量的印版放第二色组,可防止“窜色”。


四.根据套印的要求确定印刷色序

1)四色套印。因纸张吸水变形或其本身抗张力等因素,以及制版存在的问题而影响套印。如版面黑色文字误作四色字,单色机印刷可采用黄、品红、青、黑的印刷次序,可补充灰平衡和加强画面轮廓;某些原稿经常出现青、品红实地文字叠印,一旦套不准则十分不美观,若品红与黄叠印的金红文字因套印的问题表现不是很明显。在双色机应采用青、品红和黑、黄色版组合的印刷色序,效果较为理想。

2)印金印银。金墨和银墨吸附力很小,尽可能放在最后一色印刷;但两种油的遮盖力极强,实地版会把底色全部遮盖。必须考虑制版问题,金或银版色块压四色印的文字、或图像是否镂空处理,未镂空时则先印金或银版,若未注意此类问题,则会出现内容文字丢失现象。

3)实地版上印黑文字。在印刷中经常会碰到,先印黑文字后印品红、黄或专色版则文字偏红或泛黄,应选择先印实地底色后印黑文字版的印刷色序。


五.纸张的性质不同应考虑的色序

彩色印件所选用的纸张不同,纸张的白度、平滑度、吸墨性、纤维松散、脱粉掉毛程度不一;铜版纸的性质较为稳定,其它纸张如胶版纸、书写纸、白板纸、布纹纸等表面粗糙、抗张力差,为了弥补纸张表面的不足,可先印黄版打底。


六.视觉效果中的印刷色序

在过去单色机印刷往往安排黄版在第一色印刷,在光线下黄墨在视觉上较弱、墨量不好掌握。可选择强色墨放在第一色印刷,如青、品红、黄、黑的印刷色序,对视觉或更换墨色较为方便,同时防止因间隔时间过长,黄版快速干燥,而产生玻璃化现象。


在生产过程中,对于印刷色序应总结经验,针对不同的印刷设备、纸张、油墨和不同的原稿。通过参照样张、检查印版,选择正确的印刷色序,最终会得到满意的叠印效果。

]]>
浅谈油墨乳化的利与弊 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 众所周知,在胶印印刷的过程中,油墨的乳化现象是不可避免地存在着。所谓乳化就是一种液体被分散到另一种与之不相溶液体中的现象,完全不乳化的油墨是役有的,但是绝对不乳化也是不行的,没有适度的乳化就不能实现胶印良好的油墨转移过程。油墨过度乳化给印刷带来的危害是非常大的。印刷机在停机时,我们可以看到墨辊的表面上堆积的厚厚的一层如同网状的凹凸不平带毛刺的虚状油墨,这是我们用肉眼可以直接观察到的非常明显的油墨过程度乳化现象。那么乳化过度的油墨会给印刷带来了什么样的危害呢?

首先是印品图文色相偏淡,色彩不鲜艳,印品无光泽,网点变形严重,网点发毛,周围不光洁,印迹发应,干燥速度慢,造成印品背面粘脏,塌印严重。造成大批印品墨色深浅、浓淡不一致,带胜、花版、瞎版、文字不清,印版不佳墨,造成印刷过程中水墨不平衡。油墨乳化过度的因素有很多,如常常出现的乳化剂,有纸张表面的活性物质固体粉末,一填充料、电解质、纸张的酸碱性等。要想降低油墨过度乳化现象的出现,必须充分了解认识什么物质极易引起油墨的过度乳化。

引起油墨过度乳化的因素如下:

1.纸张。我们生产过程中常用的胶版纸铜版纸,大部分多少都会有一定的表面活性物质及连接料填充物,在印刷过程中经润版液的浸湿经过橡皮布的剥离和无数次的碾压,致使那些表面活性物,通过印版转移到墨辊上,水精里无形中加快了油墨的乳化速度。胶版纸的影响比较大一些,特别是那些施胶差,封孔不好的纸质疏松的极易掉粉、掉毛的质差纸更为严重。在印刷过程中,游离物纸粉被橡皮碾压剥离,通过印版传到墨辊上,在墨斗里与油墨相混合,降低了油墨的粘度,破坏了油墨的抗水性,增加了油墨的吸水性,导致油墨的乳化加剧。

2.油墨。油墨粘度大,抗水性强,乳化值就小,如果油墨粘度小,流动性强,分子间的聚力减小,就易乳化,再如油墨中的颜料性质,有余水的,有抗水性的,余水性的易乳化,抗水性的则不易乳化。

3.润版液。有普通润版液、非离子表面活性剂润版液、酒精润版液等……酒精润版液是一种无电解质的溶液,酒精因挥发快,从而大大的降低了油墨的乳化值。而普通润版液在使用过程中一定得常用试纸检测润版液的pH值控制在3一4.5以下,保持弱酸性。保持油墨适度的乳化,但是无论是那种润版液都得控制用量。用量越大就越容易造成油墨的乳化。

4.调墨用的辅助材料加6#调墨油或是撒粘刻都可降低油墨的粘度。增加油墨的流动性,同时也降低了油墨的抗水性,很容易引起油墨的乳化。所以在印刷时一定要控制用量。尽量控制在2%~3%左右,绝不能盲目乱加。另外还有如冲淡剂、白油、维力油、撤淡剂、白墨等这些辅助材料都极易引起油墨的乳化。尤其是白油、维力油最易引起油墨的乳化。

5.其他因素。车间温度、湿度,同时还有机器的运转速度等因素,都对油墨乳化有相当大的作用,如车间温度越高,油墨越稀,而流动性越大,粘度变小,抗水性减弱,加上机器的速度快,相互作用力越大,墨辊表面温度越高,以上这些因素极易造成油墨的过度乳化,所以车间必须控制均衡的温度20℃左右,湿度一般控制在55%~65%之间,车间温度越大,油墨越易乳化。

综上所述,使我们充分认识到造成油墨极易乳化的各种因素,只要能够有针对性的正确把握适度的油墨乳化,就能印出网点清晰阶调层次分明,彩色鲜艳的印品。]]>
印刷中拉毛的解决办法 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 印刷中,压印后的印张,一方面被橡皮滚筒上的油墨以黏力把印张粘在橡皮布表面,而另一方面纸张咬口边被压印滚筒咬牙咬住,随着压印滚筒的转动,迫使纸张与橡皮滚筒分离。黏附在橡皮滚筒表面的纸张所受到的垂直于纸张表面,把纸张从橡皮布表面拉下的力称为剥离张力,如果这个剥离张力使承印物表面强度无法承受时,则纸张表面的纤维、填料或涂料会被橡皮布上的油墨拉下,堆积在橡皮布和印版表面,这样油墨就不能均匀完整地吸附转移到纸张上,造成网点破损、小网点丢失;印刷网目调图像时,层次丢失,印迹发虚不实。纸屑在印版和橡皮布上的堆积,严重时还会将橡皮布硌坏,粘在印版上纸屑还会被传到水斗中,降低了润湿液的作用。

出现拉毛现象时必须增加清洗橡皮布的次数,这样就加大了印刷工人的劳动强度,也影响了生产效率,同时,由于过多地停机,造成供墨量不均,印刷出的印品墨色前后极易不一致,严重时还会出现废品,造成不必要的浪费。

引起纸张拉毛现象的因素有很多,主要有两个因素,一是纸张的表面强度,二是印刷时的剥离张力。而剥离张力的大小又取决于油墨的黏性、印刷速度等。

不同的纸张,原料和造纸工艺也各不相同,表面强度相差很大,表面强度差的纸张容易出现拉毛现象,多色胶印时,后印色是在空白部分已被润湿液润湿过的纸张上印刷,纸张被湿润过后,表面强度下降,拉毛现象就会加重。

解决拉毛的方法:

一是印刷时根据印刷设备和印品的特点,选择表面强度合适的纸张。

二是通过向油墨中添加调墨油或去黏剂来降低油墨的黏度和黏性,这是印刷表面强度差的纸张时最常用的方法。拉毛现象会随着油墨的黏度增大而加剧,而油墨的黏度受温度的影响最为明显,所以印刷车间尽可能地要保持恒温,使印刷车间有一个理想的生产环境,在往油墨中添加调墨油或去黏剂时要适可而止,否则会引起油墨乳化加重、网点扩大增加和延长干燥时间等一系列问题。

三是在印刷表面强度差的纸张时,应控制印刷速度。印刷速度越高,纸张和橡皮布剥离时的剥离张力越大,越容易拉毛,纸张表面纤维、填料的结合力有大有小,并不均匀,某些粒子、纤维结合强度较小,故在印刷速度不很大的时候就会发生拉毛现象,但并不严重。而大部分粒子或纤维的结合强度相当,只是印刷速度在高于某一临界点时,剥离张力达到一定程度,才会发生比较严重的拉毛现象。而且会随着速度的加大,拉毛现象也会不断加重,所以在印刷表面强度差的纸张时应控制印刷速度,以较慢的速度进行印刷。

四是更换橡皮布,或用滑石粉混合硫磺粉擦拭橡皮布,降低橡皮布的黏性。印刷时发生拉毛现象有时是由于橡皮布发粘引起的,所以每次印刷任务完成后,要及时卸版,并将橡皮布清洗干净。另外,条件和时间允许的情况下,印刷表面强度差的纸张时,可用单色机来印刷,这样可以减轻拉毛现象,也不会影响到正常生产。]]>
墨色稳定的四大关键 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800  
夏季印刷时,由于环境温度高,因此印刷机的辊子更容易传递油墨,而且随着印刷时间的增加,油墨的流动性增强,在墨量相同的情况下,印品的墨色会加深,所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小,勤与签样进行对比,如有必要可适当地调低墨量,使印品与签样颜色统一。
 
在冬季,由于整体环境温度较低,早上刚开机时,机器各个部件的温度低,印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。第一,提高厂房的温湿度,使其达标(温度为20~24℃,湿度为60%~70%)。第二,加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油,以增加油墨的流动性,然后再开机。这是因为即使环境温湿度刚好达标,印刷机各辊子的温度仍处于较低水平,也会导致油墨传递性能减弱,使得印刷机不能很好地下墨,印刷速度很慢,墨色稳定性很难控制。需将给墨量增加到平常印刷相同活件的两倍,才能勉强让印品墨色看上去饱和;或者整个版面发灰;或者印刷薄一点的纸张(105g/m2及以下)时,纸张很容易粘在橡皮布上,导致橡皮布被压伤。
 
二、给墨量的控制
 
印刷前的预上墨很重要,在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样,通常也叫签样(一般由机长和车间主任签字认可),然后将其挂在看样台。有些印刷机机长在签样后认为不需要操什么心了。这种观点其实是错误的,随着印刷速度的加快和印刷时间的变长,油墨的黏度和乳化量会发生变化,墨色还没有真正实现稳定。  
 
这需要我们在印刷前必须做到以下两点:
 
第一,在预上墨之前减小水量,因为不同版面的密度不同,需要的水量会有所不同。
 
第二,印刷签样时,信号条的实地密度值应在标准范围(四色印刷时,Y为0.85~1.10,M为1.25~1.50,C为1.30~1.55,K为1.40~1.70)内。  
 
确保以上两点的原因是,如果上个活件墨量很大,而目前的活件墨量很小,在预上墨之前又没有提前减水量,那么签样的颜色根本不是正常的墨色,在印刷时必定会发生变化。而且这样给的墨量在版面吸不走的情况下,会慢慢堆积在辊子上并逐渐乳化,在水辊合压之后浮脏很难消除,而且印品在同样的喷粉量下会粘脏。操作人员通过墨辊转动时出现的“呲啦呲啦”的响声,或者墨辊上墨多而发亮就可判断这种情况。因此印刷机长在签样之前一定要养成减水的好习惯,在跑过版纸调墨过程中观察叼口有无浮脏,直到逐渐加大水量消除浮脏为止,然后信号条的密度符合标准,这样的水墨才是真正意义上符合“用最小的墨和最小的水印刷出标准的印刷品”的理论,这样活件会很容易做到墨色稳定,易于控制。  
 
在签样之后,随着速度的加大,要勤抽样检测墨色是否稳定,一般新的机器都有油墨特性曲线,机器会根据不同的活件适当地自动加墨加水。而相对较老的印刷机型则要人为控制,不要认为签完字就可以放心加速印刷了,这样其实很容易造成废品。加速时要慢,然后勤抽样、勤调节水墨量大小,印刷速度切不可一下子从6000张/小时加到10000张/小时以上,否则容易造成墨色浅,印品叼口容易上脏,造成废品。等慢慢加速到合适的印刷速度时,观察几百张后,如果颜色稳定,那么这才是真正意义上的“放心”印刷阶段,只要做到勤抽检、细观察,一般活件的稳定性也会很容易控制。
 
三、润版液浓度
 
现今许多印刷机都采用了自动润版系统,这就免去了操作人员对润版液浓度的调整工作,在此,笔者仅就需要手动添加润版液的印刷机进行阐述。这种印刷机要求操作人员在开机之前就调配好润版液,这是因为印刷过程中加入水箱的水和酒精与水箱中原有的润版液在温度和浓度上都有所差别,容易造成印品带脏,而如果要消除浮脏就需要加大水量,墨色会因为水量的加大而变浅一些,这对一般的活件影响不大,但对于高速运转和质量较高的活件则有影响,容易出现故障。  
 
另外,润版液的浓度一定要符合印刷要求,这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大,则墨色无论如何也达不到要求,而且油墨会很快乳化;而如果浓度太小,水量加到很大时活件的浮脏才会消除,而一旦加速印刷,则浮脏会很容易出现在叼口位置,水量增加则墨色会变浅,形成恶性循环,使得墨色的稳定性根本无法控制,在跑空或者停机后再印刷时墨色变化会非常大,而且容易造成粘脏。因此,操作人员应每隔2个小时测量一次润版液的浓度,根据需要添加微量酒精,因为印刷过程中酒精容易挥发,印版和橡皮布合压和转动的过程中都会造成酒精挥发。长时间不加酒精、不测量润版液浓度,则六七个小时后润版液浓度会非常低,造成脏版、乳化等故障,导致墨色稳定性根本无法控制。这一点大家很容易忽略。
 
四、印刷速度
 
这一点贯穿于墨色稳定性的始终,因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下,颜色才能保持稳定。如果走纸不顺,调节不当,打空和闷车多,既会造成墨色不稳定,还会浪费大量纸张,在遇到静电大的胶版纸(一般100g/m2以下的纸张)时,容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象,那么就要想办法加大空气湿度、在飞达走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。
]]>
胶印金银墨注意事项 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 胶印的墨层较薄,在印刷金色的实地和粗线条时,常采用两次连续印刷或两次分步印刷的工艺,以半强墨层的饱和度和金属光泽效果。银墨的印刷适性比金墨要好,只需一次印刷基本上就可以满足一般包装印刷品的要求,如果需要大面积印银或者所使用的纸质较差时,则需采取两次印刷的方式,以很好地显现银色光泽。在胶印机上印刷金(银)墨时应注意以下事项。

1.选打底再印金(银)墨

2.在底色墨上印金(银)墨

底色印刷质量的好坏是决定金(银)墨印刷质量的重要因素,因此,印刷底色油墨的版面要平整,底色油墨的黏度要高、干燥性要适中、墨层要厚实。底色油墨的干燥方式以渗透干燥和氧化结膜干燥相结合为宜,切忌底色墨层发生晶化。

印金(银)墨时,应在底色墨层还没有完全干燥的情况下进行叠印,否则容易出现金(银)墨印不上,或者附着牢度差,一擦就脱落的现象。

3.在金(银)墨层上叠印其他油墨

金粉除了本身具有金属光泽外,更主要的是其表面对光具有反射作用,如果在金墨层上面再印其他颜色的油墨,就会影响金墨层的金属光泽效果。因而在印刷工艺设计中应考虑到这一点,充分利用金墨的不透明度高、遮盖力强等特点,合理安排印刷色序,尽量把金墨安排在最后一个色序。如果一定要在金墨上叠印其他颜色油墨,图文面积应尽量小一些,这样既不会影响金墨的效果,又可较好地防止叠印不良等印刷弊病的产生。]]>
绿色印刷如何正确选择和使用橡皮布 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 从源头来说,印刷企业实施绿色印刷首先关注的必然是耗材部分。近年来,各种绿色印刷耗材,如绿色印刷橡皮布、无醇润版液、水性胶黏剂等等,已经逐渐走入企业采购的绿色通道。今天,我们先从绿色印刷橡皮布谈起,进一步了解如何正确选择和使用橡皮布。

 什么是绿色印刷橡皮布 从源头来说,印刷企业实施绿色印刷首先关注的必然是耗材部分。近年来,各种绿色印刷耗材,如绿色印刷橡皮布、无醇润版液、水性胶黏剂等等,已经逐渐走入企业采购的绿色通道。今天,我们先从绿色印刷橡皮布谈起,进一步了解如何正确选择和使用橡皮布。

什么是绿色印刷橡皮布

绿色印刷标准中明确规定“油墨、上光油、橡皮布等原辅料不得添加6种邻苯二甲酸酯物质,即DINP、DNOP、DEHP、BBP、DBP、DIPD。”这6种物质都是脂溶性人工合成有机化合物,是低分子量的邻苯二甲酸酯类化合物,会污染环境,对人体健康造成不同程度的危害。

因此,印刷企业为了确保他们使用的原辅材料是绿色环保的,就会向原辅材料生产企业索要绿色环保证明。

根据环境保护部和新闻出版广电总局的部署,原辅材料生产企业首先要进行邻苯二甲酸酯6项的SGS认证和SMDS认证(产品安全技术说明书)。

对于印刷橡皮布来说,就要求印刷橡皮布生产企业不使用含有上述6项邻苯二甲酸酯物质的原料生产橡皮布,而且在印刷橡皮布的生产过程中,要根据绿色环保标准,进行三废治理和噪声控制,使之达标。

如何正确选择和使用橡皮布 从源头来说,印刷企业实施绿色印刷首先关注的必然是耗材部分。近年来,各种绿色印刷耗材,如绿色印刷橡皮布、无醇润版液、水性胶黏剂等等,已经逐渐走入企业采购的绿色通道。今天,我们先从绿色印刷橡皮布谈起,进一步了解如何正确选择和使用橡皮布。

什么是绿色印刷橡皮布

绿色印刷标准中明确规定“油墨、上光油、橡皮布等原辅料不得添加6种邻苯二甲酸酯物质,即DINP、DNOP、DEHP、BBP、DBP、DIPD。”这6种物质都是脂溶性人工合成有机化合物,是低分子量的邻苯二甲酸酯类化合物,会污染环境,对人体健康造成不同程度的危害。

因此,印刷企业为了确保他们使用的原辅材料是绿色环保的,就会向原辅材料生产企业索要绿色环保证明。

根据环境保护部和新闻出版广电总局的部署,原辅材料生产企业首先要进行邻苯二甲酸酯6项的SGS认证和SMDS认证(产品安全技术说明书)。

对于印刷橡皮布来说,就要求印刷橡皮布生产企业不使用含有上述6项邻苯二甲酸酯物质的原料生产橡皮布,而且在印刷橡皮布的生产过程中,要根据绿色环保标准,进行三废治理和噪声控制,使之达标。

如何正确选择和使用橡皮布

虽然绿色印刷橡皮布在生产过程中与普通橡皮布有些区别,但其在使用过程中与普通印刷橡皮布的区别并不大。

在选择绿色印刷橡皮布时,需要做到以下两点 从源头来说,印刷企业实施绿色印刷首先关注的必然是耗材部分。近年来,各种绿色印刷耗材,如绿色印刷橡皮布、无醇润版液、水性胶黏剂等等,已经逐渐走入企业采购的绿色通道。今天,我们先从绿色印刷橡皮布谈起,进一步了解如何正确选择和使用橡皮布。

什么是绿色印刷橡皮布

绿色印刷标准中明确规定“油墨、上光油、橡皮布等原辅料不得添加6种邻苯二甲酸酯物质,即DINP、DNOP、DEHP、BBP、DBP、DIPD。”这6种物质都是脂溶性人工合成有机化合物,是低分子量的邻苯二甲酸酯类化合物,会污染环境,对人体健康造成不同程度的危害。

因此,印刷企业为了确保他们使用的原辅材料是绿色环保的,就会向原辅材料生产企业索要绿色环保证明。

根据环境保护部和新闻出版广电总局的部署,原辅材料生产企业首先要进行邻苯二甲酸酯6项的SGS认证和SMDS认证(产品安全技术说明书)。

对于印刷橡皮布来说,就要求印刷橡皮布生产企业不使用含有上述6项邻苯二甲酸酯物质的原料生产橡皮布,而且在印刷橡皮布的生产过程中,要根据绿色环保标准,进行三废治理和噪声控制,使之达标。

如何正确选择和使用橡皮布

虽然绿色印刷橡皮布在生产过程中与普通橡皮布有些区别,但其在使用过程中与普通印刷橡皮布的区别并不大。

在选择绿色印刷橡皮布时,需要做到以下两点

一是要注意印刷机长所期望的印刷橡皮布特性,如良好的传墨性、实地和色调平和、离纸性好、表面胶不易破裂、适当的撕扯性和利于上光、纸边痕易清除、卷筒纸输纸顺利等;

二是要选择合适的橡皮布,首先要根据相应的印刷条件,其次选择印刷橡皮布品牌。

在使用绿色印刷橡皮布时,还要注意以下四点 从源头来说,印刷企业实施绿色印刷首先关注的必然是耗材部分。近年来,各种绿色印刷耗材,如绿色印刷橡皮布、无醇润版液、水性胶黏剂等等,已经逐渐走入企业采购的绿色通道。今天,我们先从绿色印刷橡皮布谈起,进一步了解如何正确选择和使用橡皮布。

什么是绿色印刷橡皮布

绿色印刷标准中明确规定“油墨、上光油、橡皮布等原辅料不得添加6种邻苯二甲酸酯物质,即DINP、DNOP、DEHP、BBP、DBP、DIPD。”这6种物质都是脂溶性人工合成有机化合物,是低分子量的邻苯二甲酸酯类化合物,会污染环境,对人体健康造成不同程度的危害。

因此,印刷企业为了确保他们使用的原辅材料是绿色环保的,就会向原辅材料生产企业索要绿色环保证明。

根据环境保护部和新闻出版广电总局的部署,原辅材料生产企业首先要进行邻苯二甲酸酯6项的SGS认证和SMDS认证(产品安全技术说明书)。

对于印刷橡皮布来说,就要求印刷橡皮布生产企业不使用含有上述6项邻苯二甲酸酯物质的原料生产橡皮布,而且在印刷橡皮布的生产过程中,要根据绿色环保标准,进行三废治理和噪声控制,使之达标。

如何正确选择和使用橡皮布

虽然绿色印刷橡皮布在生产过程中与普通橡皮布有些区别,但其在使用过程中与普通印刷橡皮布的区别并不大。

在选择绿色印刷橡皮布时,需要做到以下两点

一是要注意印刷机长所期望的印刷橡皮布特性,如良好的传墨性、实地和色调平和、离纸性好、表面胶不易破裂、适当的撕扯性和利于上光、纸边痕易清除、卷筒纸输纸顺利等;

二是要选择合适的橡皮布,首先要根据相应的印刷条件,其次选择印刷橡皮布品牌。

在使用绿色印刷橡皮布时,还要注意以下四点

一是要注意印刷橡皮布衬垫的组合;

二是要注意印刷橡皮布包衬的厚度;

三是要正确安装橡皮布;

四是要注意印刷橡皮布的清洗与保养。]]>
平版胶印版面的水量控制 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 在平版胶印中,版面水量的大小对印迹转印、套印、水墨平衡、干燥、印版寿命、纸张收齐以及墨层光泽等都有着相当重要的影响。因此,怎样<版面水量控制到最佳状态,成为印刷操作人员比较关心的问题。

胶印中墨量的消耗比较固定且易于控制,但相对而言,水量的控制就不那么容易。其主要原因归结于水的流动性大且易于蒸发,消耗途径又多,再加上停机擦水、机器空转、环境条件变化等。那么,版面水量的大小到底有没有一个确定的标准,就需要我们了解影响版面水量的几点决定性因素:

1.印版上图文的面积和分布情况。一般情况下,版面水量的大小与图文面积的大小成正比例关系。

2.印迹墨层的厚度及纸张的性质。版面水量随墨层厚度的增加而增大,另外,碱性纸张需要的水量大于酸性纸张,而铜版纸的需要版面水量小于胶版纸。

3.油墨的性质及乳化值大小。使用深色油墨印刷时,版面水量要略大于浅色油墨。印刷彩活时,四种油墨的用水量为M>K>C>Y。另外,在调配油墨时,一般会加入一定量的燥油作为辅助剂,而用水量应随着燥油加放量的增加而增大。

4.机器速度。机器速度越快用水量越小。

5.温、湿度以及周围空气流动情况。当工作环境湿度小于65%时,可适当加大用水量;当工作环境温度高于26℃时,也应酌情加大用水量。

6.印版表面砂目颗粒的粗细。表面砂目较粗的印版用水量要略大于细砂目的印版。

7.印版种类及表面性能。使用氧化锌版进行印刷作业时,用水量要高于PS版。

我们只有对以上几点做到了如指掌,才能更好地控制版面水量,从而保证印刷作业的顺利进行,生产出高品质的印品。

另外,由于影响版面水量的可变因素很多,所以,在印刷过程中,还要时刻注意版面水量的变化,正确辨别版面水量的大小。这里介绍几种比较实用的鉴别版面水量大小的方法:

1.观察印版表面,若版面发亮则说明版面水量过大。

2.版面水量大时,会有一定量的水被传递到墨辊中去,故当墨斗中或墨辊上可见水珠时,则说明版面水量过大。

3.墨膜表面滞留水量太多、墨铲刮墨时有水滴、加墨不易均匀、传墨辊有打滑等现象时,说明版面水量过大。

4.墨辊上积墨很多、墨质粗、墨辊分离时响声很大,说明版面水量过大。

5.印<墨色浅,即使再加墨量也不易使墨色及时加深,说明版面水量过大。

6.印刷中断前后,由于着墨辊暂时与印版脱离,使水膜对油墨传递的阻隔作用发生变化,如果版面水量过大,则会使墨色前后有较大的差异。

7.印张吸收过量水分,正、反两面水量不均,而且水量大纸张变形也大,引起纸张卷曲,造成收纸困难。

8.橡皮布拖梢有水分滞留,过大的水量会在该处形成水珠滴下。

9.停机后版面不干,表明版面水量偏大。

10.在机器上安装水膜厚度测量仪。

常规情况下,在保证印刷质量的同时,版面水量越小越好。但是,如何才能将版面水量控制得恰到好处,还有待于在以后的生产实践中进一步探索,找出一套更科学、更有效的办法,解决版面水量控制难的问题。]]>
印品带脏原因分析 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 质量是企业生存与发展的命脉,在实际操作过程中,稍不注意就会造成印品带脏,直接影响印品质量。下面本人将长期实践中总结出来的在遇到这些故障时能及时、准确地排除。

1.水斑。根据油水不相容原理,若纸张上带有水珠,印品上就会留下一块水斑。产生原因分析:

(1)如果气泵处在高温、湿度的环境下,胶印机放置在空调车间里,潮湿空气中的水分通过气泵吹到凉爽的环境中就会凝结咸水珠,通过压脚、分纸吹嘴吹到纸张上。

(2)许多胶印机的水斗是用铁皮或镀铜的铁皮制成,由于呈酸性的润湿液具有腐蚀性,时间一长,水斗就会被逐渐腐蚀形成砂眼,有的砂眼很小,一分钟只能滴两三滴水,这样,印品上就会产生时有时无的水斑。因此需要操作人员迎着光仔细检查水斗,发现砂眼即用锡焊牢。

(3)有的胶印机保养不够完善,操作人员从来不清洗水斗,再加上清洗墨辊时,墨辊上的油墨随着清洗剂四处溅,被甩到水斗里的就与水辊绒毛一起形成水垢,随着水斗辊的转动堆积在水斗辊与水斗壁之间,久而久之,形成硬渣。当水斗辊转动时,硬渣就会带着水斗辊上的水顺着水斗壁不时地滴下来,在印品上形成水斑。

(4)当印版因水小糊版而需要紧急上水时,水斗辊就会将大量的水传给传水辊,传水辊在串水辊的传递挤压过程中,多余的水就会滴淌下来。、J2108机的水斗下方装有一块挡水板,效果很好,但要避免盛水太多而滴淌下来。而J4104等机型没有挡水板,所以紧急上水时要适可而止。

2.油斑。由于机油的黏度大大低于油墨的黏度,油滴受到压后就会在橡皮布表面扩展,并使油墨产生逆套印象,在印晶上形为圆形油斑。产生原因分析:

(1)输纸头的润滑重要而有必要。加油时要少加勤擦,加油后开动机器及输纸机,让机油在运动中滴下来,再擦拭一下,以保证正常印刷时不会有多余的油滴在纸张上。

(2)重点检查气泵。如果气泵喷油,压脚和分纸吹嘴就会吹出许多呈油雾状油珠飞溅在纸张拖梢处,用手摸一下气泵油腔上的加油盖(上面有小孔),检查有没有气体喷出。如果没有,说明气泵回油效果不好。

(3)拉规下部的传动杆及伞形齿轮也需加油润滑,当然只能少加一点或在上面抹一点牛油。如果加油过多,拉规在拉纸过程中上就会粘污纸张。

(4)递纸牙上的叼牙轴和撑簧杆频繁地运动,如果润滑效果不好就容易造成磨损,引起叼纸不良而出现套印不准现象。因此加润滑油时要十分小心,边加油边擦拭,运,转一段时间后再用抹布擦试。而许多操作人员常常由于怕油会污染纸张而不去加,致使撑簧杆、销磨损。

(5)在加油过程中,传纸滚筒和收纸导杆很容易粘上油污,因此加油时要特别注意,必要时要经常检查清洗。

3.凤眼状斑点、色斑或白斑。如果印版上有点状污点,就会在印晶上留下风眼状斑点如果橡皮布上有点状污点,就会在印晶上留卞点状色斑或白斑。产生原因分析:

(1)表面强度差的纸张在与水和油墨接触时,容易产生脱粉.拉毛现象,粘附在橡皮布或印版上。

(2)从油墨罐里取墨时应将干结的墨皮、墨渣剔去,因为墨皮。墨渣一旦落入墨斗,传墨时就会传到印版上。

(3)水辊绒上有许多绒毛,在印刷实地版时,印品上很容易留下毛刺状、丝状的痕迹。现在有一种不易掉毛的尼龙水胶绒,如果将其反包在水辊上,效果会很好。有时,一根水辊绒几色都使用,上面已粘满了墨渣,在传水过程中墨渣就会转移到印版上。

(4)胶辊的清洁和保养相当重要,有的操作人员却不重视这项工作,不逐根摘下进行清洗.致使胶辊受到高温摩擦以及油墨。溶剂的腐蚀形成龟裂,特别是胶辊的两端。印刷时龟裂的胶辊掉下的墨渣粘在印版上,很难清洗。

(5)为防粘脏而对印品进行喷粉处理,考虑到有些纸张的纸粉较多,在印刷时纸张上面的喷粉。纸粉就会随着纸张的压印而粘附在橡皮布上,继而转移到印版上。所以应尽量将喷粉安排在最后一色,若必须喷粉也要注意喷粉量的大小,在不粘脏的前提下越小越好,必要时可以空印一遍。

4、粉团。喷粉溅落在印品上,由于油墨未完全干燥而使印品出现一团团粉末。产生原因分析:

(1)需要喷粉的机器如果长期得不到清洁和保养,吸纸支架、链条.压纸风扇上就会布满粉末。印刷时由于机器抖动或压纸风扇转动,粉末就会落在刚印好的印品上。

(2)喷粉时,如果加热开关未开,得不到干燥的粉末就会在潮湿环境下凝结成块。有些机器的喷粉阀装在机罩内(如J4104机),机罩内自动加油时油会滴淌在喷粉阀上,与阀内的粉末形成油泥。这些粉块、油泥被吹气管吹落下来,在印品上留下粉团,所以喷粉这一条通道必须保持在个分清洁、干燥的环境。

5.由于操作不当等人为原因而造成的印品带脏。产生原因分析:

(1)为提高印品质量,纸张必须平整、挺括、易分离。所以操作人员需要对纸张进行敲打。印刷有些大面积满版深色实地(如大红、紫)后,纸张容易向下卷曲,而这些卷曲的纸张是不能正常输送的,因此对这些纸张进行处理时要特别小心。如果过于用力敲打,必然会使纸张产生折痕,有折痕的地方会出现白色条痕。正确的方法是只需轻轻向上压一压,使纸张的叼口和拖梢平整即可。

(2)操作人员常常需要拿一沓刚印好的印品到看样台上去检测色彩套准情况。对于一些满版、大面积印品要少拿轻放,否则就容易引起印品粘脏。因为这些印品墨量大,到了收纸台上会向下卷曲,不太容易从机台上取样张,加之机速快,所以要注意不要划伤印品。

(3)产品印好后,稍等一下再醒料或下料,防止手搬纸时造成印品粘脏。

6.蹭脏。在输纸、压印到收纸过程中,会发生印品刮伤、划伤。甩伤。产生原因分析:

(1)接纸辊上的接纸轮在递纸吸嘴吹气后下压接纸,如果油墨未千,就会在纸张上留下两个色斑。如J2108机的接纸轮行程大,控制凸轮较陡,因接纸轮下压时急而重,就会在纸张上留有两点色斑。

(2)当纸张经过输纸台时,接纸轮、压纸轮.毛刷轮、镇纸球等会将油墨拖出两三道墨迹,特别是当递纸牙加速递纸时,毛刷轮、镇纸球容易拖出痕迹。

(3)J2108、J4104机的拉规有一个滚轮是麻花滚轮,当正反两面印刷,特别是反面印刷深色油墨时,便会"叼"出几点"牙痕"。因此开料时要尽量留一点白边给拉规拉纸,也要在晒版时注意叼口的方向,将浅色(如淡黄色、淡青色等)墨放在拉规处。所以要充分考虑国产拉规这一方面的缺陷。

(4)在递纸牙递纸时,由于印刷定量为350g/m2以上的较挺括纸张,上摆式前规回程时易划伤纸张,如J2108、J4104机等。在递纸滚筒递纸时,由于下摆前规摆角不大,易在印品背面刮出划痕,造成反面划脏,如PZ2660机等。

(5)多色机的传纸滚筒在传纸过程中印刷面被包裹在滚筒上.由于机器清洁和保养不够,滚筒上的残留油墨等就会在印品上留下丝状痕迹,所以大面积印迹的版面最好放在最后一色印刷,避免在传纸滚筒上带脏。

(6)经压印滚筒压印后印品由收纸牙叼住,经翻纸轮的输送到达收纸台。由于国产翻纸轮上没有防蹭布,会在印品上拖出痕迹,此痕迹主要在纸张拖梢部位,所以要根据具体情况合理地调节翻纸轮。如果印刷商标,在商标拼接处要有意识地留两道空当;如果印刷说明书,要将翻纸轮调节在书脊处;如果印刷一幅画,不要将翻纸轮放在同一色块处,而要将其放置在色彩鲜艳处,即使有一条划痕也不明显。

(7)J2104、PZ2660机等的滚筒直径小,在印刷定量为200g/m2以上的纸张(WH47-NP在印刷定量为105g/m2以上的纸张)时,因为纸张有一定的挺度,就不会平服地包裹在滚筒表面,在运动过程中,受离心力的影n向,包在杠子,压印轴上,根据具体情况,合理地分布和安装导纸杆,或在杠子或压印轴上垫上海绵等包裹物,托住纸张不致被甩出而划伤。

(8)印刷大面积深色.专色墨时,如果缓纸吸风过大。开牙过早,纸张就会过早下落,一张印品发生摩擦,造成印品划伤。此外,由于PS版质量引起的各种带脏,已有不少文章介绍,在此不再分析。]]>
胶印油墨处理过程中的几个误区 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 一、完全用去粘剂替代调墨油

在生产过程中。当印刷大面积实地版时。油墨在墨辊传递过程中不易被打匀或者发生纸张“掉毛”、印品粗糙现象时。一般是油墨粘性过高所致。

去粘剂及调墨油都能降低油墨的粘性,但它们的性质不完全一样。去粘剂在降低油墨粘性的同时也具有抑制油墨干燥的作用及降低墨层与纸张粘着力的性质。调墨油在油墨中,能起到降低油墨粘度和增加油墨流动性的作用。可对墨层干燥速度虽有影响但不甚明显。如果在油墨中一味添加过量的去粘剂来达到降低油墨粘度的作用,很可能产生“印逑不干”或墨层“粉化”的现象。所以在添加去粘剂时要注意“量”的问题,决不能掉以轻心。使之保持在适当的比倒之内。并同时增加干燥剂的用量.以避免产生上述不良后果。

二、用白墨作为冲淡剂

个别色墨需要在原墨中加入冲淡剂使之成为浅色墨,这种冲淡剂应具有无色透明的性质。亮光浆及维利油均是较为理想的冲泼剂,它具有不改变原墨色相但能改变原墨深浅的作用。如果把白墨作为冲淡剂使用。是不妥的。因白墨具有白色的色相,它会改变原墨的色相使原墨趋向白嫩的玉色墨而并非成为浅色墨。这就有悖于操作者需要浅色墨的原意。且在胶印过程中。如果油墨中白墨成分过多,因白墨颜料颗粒比重大,在油墨输送过程中会发生颜料颗粒堆砌在印版或橡皮布上。而引起印迹粗糙的弊病。

三、不区分防粘剂和去粘剂的不同作用

油墨中加入防粘剂,能起到防止或减轻印刷后的纸张表背面粘脏问题。而去粘剂是降低油墨粘性,它主要是在印刷时油墨转移的过程中发挥其作用的。如果不加区分地把二者混为一谈,很可能产生出其它问题。

假若为了防止纸张表背面油墨粘脏而在油墨中加入去粘剂,去粘剂的“不干”性质会使印品墨层干燥时间延长而适得其反地使纸张表面而更易粘脏。

另一方面.如果为了降低油墨在印刷过程中的粘性而加入较多的防粘剂,它不但不能很好地起到降粘作用。还会使油墨“粗化”。使之失去光泽而影响产品的质量。

四、不重视红燥油与白燥油的区别

红燥油和白燥油虽然都是油墨的干燥剂,但由于二者各自组成的成分不同。使其对璺层的干燥形式也不尽相同。

油墨中加入红燥油后能使墨层表面氧化结膜的速度大大加快即在墨层表面快速干燥。但红燥油却不能促使墨层内部的干操速度有较大的提高。白操油具有促进墨层全面干燥的性能,当油墨中加入白燥油后,墨层表面和内部的干燥速度都能有较大的提高。因此.我们在使用干燥剂的时候。必须注意其二者干燥形式的区别。例如。对于墨层表面干燥而言。红燥油优于白燥油。但如遇印刷墨层较厚的实地版或纸张由于酸碱度的关系本身对墨层的干燥性能不佳的时侯,倘若操作者单纯地使用红燥油作为墨油干燥荆,很可能出现墨层表面已干但内部不甚干燥的状态。这样的印品,在遇有外力搓擦的情况下,就很容易地把墨层擦掉使印品留有被搓擦的痕迹而影响产品质量。

另外,在印刷金墨、银墨而需要添加干燥剂时。一般应使用红燥油而不宜添加白燥油。因为白燥油与金墨、银墨结合后。具有使原有墨色趋于灰暗的倾向。这样印品就会影响金、银墨的光泽效果。]]>
津华油墨 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 津亚胶印亮光快干TGS-射光兰 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印亮光快干TGS-射光兰

]]>
津亚亮光快干不结皮TGS Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮TGS

]]>
津亚胶印TST Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印TST

]]>
津亚胶印TST Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印TST

]]>
津亚亮光快干不结皮-TGS Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮-TGS

]]>
津亚亮光快干不结皮-TGS Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮-TGS

]]>
津亚亮光快干不结皮-TGS Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮-TGS

]]>
津亚亮光快干不结皮四色版 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮四色版

]]>
津亚亮光快干TGC Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干TGC

]]>
津亚亮光快干不结皮TGS-318绿色 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮TGS-318绿色

]]>
津亚亮光快干不结皮TGS-128桃红 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚亮光快干不结皮TGS-128桃红

]]>
津亚胶印亮光快干TGS-桔色 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印快干TGS-桔色

]]>
津亚胶印快干不结皮 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印快干不结皮

]]>
津亚胶印快干TGS-148 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印快干TGS-148

]]>
津亚去粘剂亮光油 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚去粘剂亮光油

]]>
津亚胶印亮光快干 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚胶印亮光快干

]]>
津亚油墨冲淡剂 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津亚油墨冲淡剂

]]>
津亚油墨辅料 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 津亚胶印亮光快干TGS-118玫瑰红 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 津润油墨-快干 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 津润油墨-合成纸 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 津润油墨 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 津亚油墨 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 ]]> 新款免喷粉油墨 TGC- Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800

]]>
津润环保油墨 Wed,17 Jul 2019 02:27:21 +0800 津润环保油墨津润环保油墨



产品特性:

     本产品是低VOC环保型油墨,通过了《HJ/T370-2007 环保标志产品技术要求胶印油墨》,《SN/T3114-2012粘合剂,油墨,涂料配制品中六种邻苯二甲酸酯》等标准的测试,并符合“美国玩具检测标准”(ASTM963)与“欧盟玩具检测标准”(EN71-3)中对重金属、邻苯二甲酸酯的要求。具有纸上固着迅速,光泽高,抗水性好,印刷适性优良、是性能、价格比较理想的胶印亮光环保油墨。

产品用途

     本产品适用于单色或多色单张纸胶印印刷机,印刷铜版纸,白板纸等基质,进行各种画报,标签及包装装潢制品的印刷,可适应6000-15000印/小时的印速要求,适用性广,印刷传递性能良好的一款油墨。

可供颜色品种

THB-912黄    THB-832红    THB-712兰    THB-612黑

THB-913黄    THB-833红    THB-713兰    THB-613黑

注:使用本产品时,请勿添加辅助剂,以免造成不良影响

电话:02226941828     传真:02226941007

网站:http://www.anguangink.com   邮箱:tianjin@anguangink.com

厂址:天津市北辰区双口镇安光工业园   邮编:300401




]]>